Beitrags-Archiv für die Kategory 'Neues aus der Bastelbude'

Stompbox mit Snare-Effekt selbst gebaut

Samstag, 23. Oktober 2021 16:54

Mein musikalischer Kumpel Bonus meinte, es wäre eigentlich ganz gut, wenn wir für unsere 2-Mann-Band eine Rhythmus-Begleitung hätten. Aber Drumcomputer oder anderweitig programmierbare Beats fallen irgendwie aus. Zu statisch, zu kompliziert, zu wenige Hände zum Bedienen und so. Ich meinte, ne Stompbox müsste her, so ne Kiste, die „Bumm“ macht, wenn man drauftritt. Am besten auch noch „Tschrrr“, wenn man woanders drauftritt, im Grunde also eine flache, liegende Cajon.

Nichts leichter als das, dachte ich, und googele drauf los, wie man eine Cajon selber baut. Denn „Bumm“ ist ja relativ einfach, aber „Tschrrr“ schon etwas komplizierter. Dachte ich. Ich las mich durch Youtube-Videos-Gucken in das Thema ein. Ein halber Snareteppich auf eine Holzplatte geschraubt macht sowas wie „Tschrrr“. Dann noch zwei Mikrofone. Das alles sollte (erst mal) nicht teuer sein. Also nahm ich die billigsten Dinger, die ich so finden konnte.

Zwischenzeitlich war ich auch im Baumarkt und hab mir ein paar Bretter zurechtsägen lassen.

Das ganze sollte eine pultförmige Kiste werden, nicht höher als rund 10 cm, darum musste meine Bandsäge auch noch mal ran.

Mit den keilförmigen Seiten- und Zwischenwänden hab ich zwei Kammern geschaffen. Eine für den Bassdrum- („Bumm“) und eine für den Snare- („Tschrrr“) Effekt.

Noch ein paar Leisten drumherum, die z. T. auch auf den passenden Winkel geschnitten werden wollten. Und alles zusammengeleimt.

Den Snare-Teppich hab ich in der Mitte durchgeschnitten und auf Holzlatten als Unterkonstruktion geschraubt. Das ganze wurde dann unter die eine Deckplatte geleimt und geschraubt.

Die Mikrofone liegen in Heizungsrohrisolierungen, die ich mit Pattex auf die Bodenplatten geklebt habe. Wenn man genau hinschaut, sieht man in der Rückwand der einen Kammer einige Löcher. Die hatte ich als „Bassreflex“-Öffnungen gedacht. Da ich allerdings die Seiten noch tauschen musste (links Bass, rechts Snare) habe ich die wieder zumachen müssen und auf der anderen Seite nicht neu gesägt. Bonus kann besser mit dem linken Fuß „Bumm“ und mit dem rechten „Tschrrr“ machen als umgekehrt, wie ich es erst gebaut hatte. Tja. Künstlerpech.

So sieht das ganze Werk nun aus. Auf die Kante kann man seine Füße stellen und dann losstompen. „NO STEP“ habe ich auflackiert, weil man sich besser nicht draufstellen sollte. Dafür ist vor allem die Deckplatte der Snare-Seite zu dünn. Die besteht nur aus „Schrankrückwand“, also dieser rund 4 bis 5 mm dicken Presspatte. Der ganze Rest ist aus 6 mm Sperrholz gebaut.

Ja, und so hört sich die Kiste nun mit Gitarren- und Bassbegleitung an. Beim Bass-Mikro sind am Mischer Höhen und Mitten voll raus und die Bässe ganz reingedreht, auf der Snare-Seite quasi umgekehrt, also Bässe und Mitten ganz raus, Höhen voll rein. Ich finde, das klingt ganz gut!

 

Eigentlich macht man so eine Bauanleitung ja seit langer Zeit nicht in einem Blog mit Text und Bildern, sondern in Youtube, so wie ich das hier mit dem Bundieren meiner Bassukulele gemacht habe (nur besser …) . Aber das ist echt ne Menge Arbeit. Die Stompbox ist im Wesentlichen an einem Wochenende entstanden. Das Video hätte vermutlich noch mal so lange gedauert. Demnächst will ich ne Bass-Ukulele selbst bauen. Dann lasse ich vielleicht Kameras laufen. Mal sehen.

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[Bastelspasstel] Bass-Ukulele selbst bundiert

Montag, 28. September 2020 21:11

Dilettanten aller Länder, vereinigt euch!

Das müsste der Untertitel meines ersten langen Youtube-Tutorials sein.

Nicht nur, dass die Bildqualität unter aller Sau ist und bei den Aufnahmen gern mal am Anfang und am Ende der Ton fehlte. Nein, auch wie ich zu Werke gehe, ist sicherlich alles andere als professionell. GitarrenbauerInnen werden vermutlich spontan alle Haare ausfallen oder so.

Aber: Am Ende habe ich meine Bass-Ukulele so, wie ich sie haben will. Ich musste mir keine neue kaufen, und für das Geld, das ich beim Gitarrenbauer vermutlich hätte zahlen müssen, habe ich jetzt eine kleine Dremel-Maschine mit Kreissägenvorsatz. Alles andere sieht man im Video. 🙂

 

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[Arduino] Der Verschlüsselungstrojanerverhinderer

Donnerstag, 12. Dezember 2019 21:06

Verschlüsselungstrojaner sind großer Mist. Es gilt, zu verhindern, dass sie sich im System einnisten können. Vor allem in der Firma wäre das eine Katastrophe. Übertragen werden Verschlüsselungstrojaner gern per Mail, aber auch per USB-Stick oder auf anderen Datenträger ein, genau die „Technologien“, über die wir in der Firma Dateien zugestellt bekommen.

Nun habe ich so einen Verschlüsselungstrojaner noch nie in Aktion gesehen (bin auch gar nicht so scharf drauf). Aber ich rechne damit, dass er sich schon seinen Weg durchs Firmennetzwerk bis auf alle angeschlossenen Datenträger suchen würde. Besonders ärgerlich wäre das, wenn er auch Backup-Laufwerke befallen würde. Wovon ich ausgehe, dass die Dinger nicht erst schlummern, sondern gleich loslegen.

Meine Idee ist also, dass ein Datenträger nur dann sicher ist, wenn er nicht ans Netzwerk angeschlossen ist. Wenn man z. B. einen Datenträger hat, auf dem täglich Backups gespeichert werden, dann reicht es ja, wenn der nur dann im Netzwerk hängt, wenn er gebraucht wird. Da man den Backup-Zeitpunkt mit Synctools ja einstellen kann und man etwa weiß, wie lange ein Backup dauert, kann man zeitgesteuerten Netzwerkzugriff einrichten. Am einfachsten wäre natürlich, einfach das Netzteil eines Massenspeichers an eine Schaltuhr zu hängen. Mit einer Festplatte könnte man das vielleicht noch machen. Ein NAS möchte dann ja doch ganz gern ordentlich runter- und hochgefahren werden.

Es gibt da so mechanische Netzwerkumschalter. Da drückt man auf einen Knopf und damit werden verschiedene Signalwege geschaltet. Son Ding hab ich mir besorgt und festgestellt, dass dieser Typ hin- und herschaltet. Man muss also immer abwechselnd den linken und rechten Knopf drücken. Das kann man auch mit einem Servo aus dem Modellbau erledigen. Wie man das mit einem Arduino ansteuert, habe ich schon vor längerer Zeit mal ausprobiert. Dann musste noch ein Uhrenbaustein dran. Auch das hab ich mir schon für meine BloqQloq zusammengegoogelt. Die Uhrzeit muss man direkt über Code eingeben. Eine Uhrstell-Funktion habe ich mir gespart. Auch die Ein- und Ausschaltzeiten kann man nur direkt im Code verändern. Die Zeiten sind so eingestellt, dass sehr wahrscheinlich zu den Einschaltzeiten keiner arbeitet. Praktisch ist noch, wenn man noch einen Knopf dran hat, um den Schalter manuell anzusteuern. Achso, und eine Anzeige für die Uhr wäre nicht schlecht. Fertig ist der Lack:

 

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9V-Blockbatterietester

Montag, 25. März 2019 17:26

Na, Musiker aller Länder, die ihr in euren Funkmikrofonen, aktiven Gitarren und Bodentretern kleine 9V-Blockbatterien oder Akkus einsetzt:

Wisst ihr auch nie, wie voll die Batterie noch ist? Reicht’s für den Gig noch, oder lieber ne neue rein und damit die Umwelt belasten?

Ich hab mir jetzt einen kleinen 9V-Tester gebaut. Eigentlich ist das nur ein kleiner Baustein („Panelmeter“ bzw. „digitales Voltmeter“), der mit der gemessenen Spannung auch gleich die Anzeige betreiben kann. Da hab ich einen Batterie-Clip angelötet und schnell ein Gehäuse konstruiert und gedruckt. Fertig!

 

 

Wenn der Clip nicht gebraucht wird, verschwindet er im Gehäuse. 🙂

 

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Ich kann jetzt tiefziehen und tischstichsägen

Donnerstag, 25. Oktober 2018 8:57

Derzeit bin ich dabei, einen neuen Copter zu bauen, nachdem sich mein Klappcopter in der Luft desintegriert hat. (Seufz.) Das mit dem Klappen war ja ganz nett, gebraucht habe ich es dann aber praktisch nie. Der Plan war mal, den Copter in den Rucksack zu stecken und mal hierhin, mal dorthin mitzunehmen. Hab ich eigentlich nie gemacht. Als er dann ziemlich kaputt war, hatte ich keine Lust mehr, ihn zu reparieren. Also nehme ich einen großen Teil der Komponenten für einen neuen Copter.

Jetzt möchte ich mal ein Original (*hust*) nachbauen. Gut. Original ist bei Dingen, die es in echt gar nicht gibt, immer schwierig. Naja, jedenfalls soll es ein Tricopter-Modell des Slave 1, also des Raumschiffs von Boba Fett aus Star Wars werden. Das ist natürlich alles andere als ein Tricopter, sondern ein Dings mit Repulsoren und Ionen-Triebwerken oder so. Die gibt es aber leider nicht für Flugmodelle, und so sollen links und rechts sowie hinten, ne vorne, eben Propeller drankommen. Dazu später mehr.

Tiefziehkiste

Jedenfalls war der Plan, mir ein Hasbro-Modell vom Slave 1 zu besorgen und das abzuformen. Als leichter und ausreichend stabiler Rumpf bietet sich tiefgezogener Kunststoff an. Also musste eine Tiefziehkiste her. Im Grunde ist das eine Kiste, die oben mit einem Lochblech versehen wird. Dann kommt ein Anschluss für einen Staubsauger dran. Den Kunststoff (PET-G-Platten) spannt man in einen Rahmen ein, macht ihn warm und drückt ihn bei angeschaltetem Sauger über das abzuformende Modell, das auf dem Lochblech liegt. Sowas gibt es fertig zu kaufen. Eine Kiste war aber vorhanden, so dass ich mich mit der Bestellung eines Rahmens, eines Staubsaugeradapters, eines Lochblechs und natürlich Kunststoffmaterial begnügte.

In die Box kamen noch zwei Wände, damit das Lochblech, das ich mit Silikon aufgeklebt habe, sich nicht durchbiegt.

Da meine Slave-1-Form sehr hoch baut, wollte sich der Kunststoff nicht sauber um das Modell legen. Lässt man den Staubsauger eingeschaltet, kann man mit dem Heißluftfön noch gut nachhelfen. Insgesamt bin mit meinem Ergebnis jedenfalls zufrieden. Klar, die Details sind natürlich auf der Innenseite viel scharfkantiger. Aber so sehr kommt es mir nun auch nicht drauf an. Passt scho‘.

 

Stichsägetisch

Das Chassis wollte ich aus Holz bauen. Durch den Ei-förmigen Grundriss muss man allerlei krumme Linien aussägen. Schnell glitt die Maus zum ebay-Kleinanzeigen-Link und der Suchbegriff „Bandsäge“ füllte sich quasi von selbst ins Suchfeld ein. Aber ach. Kein Platz und zu teuer, der Spaß. Außerdem: Wie soll man mit der Bandsäge Löcher aussägen? Man kann das Sägeband ja nicht mal eben teilen und wieder zusammenschweißen (supergroße und tolle Bandsägen haben natürlich so eine Schweißvorrichtung, aber nicht die Hobbydinger).

Ich erinnerte mich an eine alte, kleine Black&Decker-Stichsäge. Wenn ich die unter einen Tisch schraube und ein schmales Sägeblatt durchschauen lasse, wäre das doch was. Also schnell im Baumarkt eine kleine Multiplexplatte besorgt, etliche Löcher gebohrt, zwei Vierkanthölzer angeschraubt (eins als Bein, eins zum Einspannen im Schraubstock), damit war ich im Grunde schon fertig.

Denn schon vor längerer Zeit hatte ich in ein Verlängerungskabel einen Taster eingebaut und auf ein Brett geschraubt. Und dann lag da immer noch so ein kleiner Dimmer für die Steckdose herum. Damit hatte ich nun also eine Möglichkeit, die Säge mit dem Fuß zu betätigen (den Schalter an der Säge habe ich mit einem Kabelbinder dauerhaft eingeschaltet) und kann auch noch die Geschwindigkeit zu regeln. Tja, was soll ich sagen? Geht super!

 

 

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[Fusselflieger] Copter mit Selfie-Stick

Sonntag, 16. September 2018 18:55

Ich weiß nicht mehr, wo ich die Idee herhabe, ich glaube, aus einer Facebook-Gruppe. Jedenfalls fand ich die Perspektive ganz lustig und wollte sowas auch bauen: Einen Selfie-Stick für meinen Copter.

Um die „hübsche“ Haube zu halten, gucken oben aus meinem Copter vier Verschraubungen heraus. Ideal, um dort etwas zu montieren. Ich nahm ein paar Teile eines alten Lenkdrachens, genau gesagt eine dünne Kohlefaserstange, eine dickere sowie einen 90°-Verbinder und montierte das Ganze auf einem kleinen Elektromotor aus dem Schubladenantrieb eines alten CD-Rom-Laufwerks. Der Motor hat keine elektrische Funktion. Er dient hier lediglich einer leichtgängigen drehbaren Lagerung. Das alles habe ich dann noch auf ein Brettchen geklebt, zwei Löcher rein gebohrt und alles mit Glasfasermatte und Sekundenkleber verstärkt.

Am einen Ende der dickeren Kohlefaserstange hängt die Kamera, am anderen Ende ein Gegengewicht. Ich war mir nicht sicher, ob das eher eine Absturzhilfe wird, oder die beabsichtigte Kamerahalterung. Es stellt sich heraus, dass sich der Copter von dem Aufbau nicht großartig beeindrucken lässt.

So sieht das am Boden aus:

 

Heute war der Erstflug dieses hübschen Werks. Dieses Video ist dabei herausgekommen:

Ganz lustig, oder?

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Es werde Tretboot!

Samstag, 11. August 2018 13:48

Der Plan, ein Tretboot zu bauen, dümpelte knapp ein Jahr so vor sich hin. Ziemlich rasch hatte ich mir aufblasbare Schwimmer besorgt, sogar welche, die extra für ein Tretboot („Seabike“) gedacht sind. Auch der Plan, wie ich darauf eine Plattform für zwei Sitze befestigen könnte, nahm schnell Formen an. Nur der Antrieb machte mir nach wie vor Sorgen. Ich hatte mir zwar schon Teile von drei Fahrrädern besorgt, die Crashversuchen unserer Firma „zum Opfer gefallen“ waren. Für das geplante Hybrid-Tretboot brauche ich vor allem einen Generator. Die Wahl fiel auf einen kleinen Windgenerator, der aber so seine 1000 bis 1500 1/min braucht, um halbwegs akzeptable Leistung abzugeben. So schnell trampelt kein Schwein. Ich sah mich also nach einigermaßen passenden Getrieben um, und irgendwann lag auch ein Planetengetriebe vor mir mit einer  Übersetzung von 23:1, was theoretisch ganz gut hinkommen müsste.

Jedenfalls drehte ich passende Adapter und besorgte mich noch die richtigen Ritzel, um das alles in die Gänge zu bekommen. Aber beim Versuch, das ganze Werk von Hand durchzudrehen, lag der Verdacht nahe, eher eine Energievernichtungsmaschine als ein Tretboot zu bauen.

Also legte ich das ganze Zeug erst mal in die Ecke. Dennoch guckte es mich dauernd an. Der Urlaub rückte näher und damit auch der Wunsch, Tretboot zu fahren. Gut zwei Wochen, bevor es nach Krakow am See gehen sollte, hielt ich es nicht mehr aus. Ich griff mir also die Fahrradteile und fing an, mit Flex und Schweißgerät etwas zusammenzubauen, was das Boot irgendwie antreiben könnte. Aber wie groß muss die Übersetzung sein? Welchen Tiefgang hat das Boot? Wie groß muss der Abstand zwischen Sitz und Tretkurbel sein? Fragen über Fragen. Sicherlich kann man das alles irgendwie planen, konstruieren und zeichnen. Dazu hatte ich aber keine Lust. Also fing ich – wie immer – einfach an zu bauen.

Praktisch alle herkömmlichen Tretboote funktionieren mit Schaufelrädern. Der naheliegendste Grund neben der Robustheit ist, dass man die Ausrichtung der Welle nicht ändern muss. Tretwelle und Schaufelradwelle liegen quer zum Boot, meistens ist es ja sogar eine einzige Welle. Aber die Schaufelradantriebe haben einen schlechten Wirkungsgrad. Darum wollte ich auf jeden Fall einen Schraubenantrieb. Verschiedene Schrauben hatte ich auch schon liegen, aber die beste bekam ich erst vor kurzem von meinem Arbeitskollegen geschenkt, zusammen mit einem defekten Torqeedo-Elektro-Außenborder, den ich ihm schon mal repariert hatte. Nunmehr sah der Fall allerdings hoffnungslos aus.

Der Plan war jetzt ein zweistufiges Getriebe. Die erste Stufe sollte ein Winkeltrieb sein mit sich unter 90° kreuzenden Wellen, die zweite Stufe ein Kettenantrieb: oben großes, unten auf der Schraubenwelle ein kleines Ritzel.

Ich nahm also das Tretlagerteil eines Fahrradrahmens mit dem großen Ritzel und ordnete dazu ein auf einer Fahrradnabe sitzendes kleines Ritzel an. Ein paar Schweißpunkte, fest.

Auf das Ende der Welle hab ich eine alte Tretlagerwelle geschweißt (zur Zentrierung erst hohlgebohrt). Damit hatte ich am an anderen Ende gleich den nötigen Vierkant, um ein großes Fahrradritzel anzubringen, von dem ich die Tretkurbel abgeflext hab.

Weiter unten sitzt eine zweite Fahrradnabe mit einem kleinen Ritzel und am anderen Ende die Schraube. Damit laufen die Kette und das untere Ritzel zwar im Wasser, für einen Prototypbetrieb sollte das aber auf jeden Fall gehen.

 

Damit sich die Schraube nicht löst, habe ich die Welle quer durchbohrt und einen Sicherungsstift eingesetzt, der in eine entsprechenden Nut in die Schraube greift.

An anderen Stellen war es schwieriger mit Verdrehsicherungen, so dass ich z. B. das kleine Ritzel an dem Winkeltrieb angeschweißt habe.

Bei ersten Sitzproben meinte ich, dass die Fahrradtretkurbeln zu lang sind. Wenn man auf einem Fahrrad sitzt, tritt man ja quasi von oben nach unten, auf dem Tretboot aber mehr nach vorn. Man ist in den Hüften also schon stärker eingeknickt. Damit ist der Bewegungsraum eingeschränkt. Da ich natürlich nicht die passenden Gewindebohrer für die Pedale habe (Rechts- und Linksgewinde), habe ich kurzerhand neue Löcher in die Pedalarme gebohrt, die Pedalarme gekürzt, die Gewinde an den Pedalen abgeschliffen und die Pedalen angeschweißt.

Um die Tretmühle am Tretboot anzubringen, hab ich noch einen Ausleger mit einem Winkelstahl angeschweißt. Der Winkelstahl sitzt dann quer vorn am Boot.

Das Tretboot selbst besteht aus den beiden aufblasbaren Schwimmern und vor allem drei kurzen Alu-Leitern (6 Sprossen), die ich mir über ebay bestellt habe. Diese liegen hintereinander quer auf dem Boot und sind mit drei Gewindestangen verbunden, die ich durch die Sprossen gesteckt habe. Die Leiten habe ich noch mit an den Seiten umgekantetem Aluriffelblech belegt. Man will ja nicht zwischen den Sprossen durchrutschen.

An zwei vorderen Enden der drei Gewindestangen wird die Tretmühle befestigt, hinten ein Winkelprofil, an dem ich erst mal ein Kanupaddel als Ruder befestigt habe. Lenken will ich ja schließlich auch.

An den Schwimmern gibt es mehrere Ösen, durch die ich 18 mm dicke Alurohre gesteckt habe (2 mm Wandstärke). Da liegen die Leitern auf und sind mit Spanngurten fixiert. Das geht ganz gut und hält (zumindest bislang). Nachdem sich die Schwimmer in der extremen Hitze aber ziemlich gedehnt haben, ist es wohl doch besser, die Rohre noch etwas zu verlängern und ggf. auch noch vorn und hinten kurze Querverbindungen durch die restlichen Ösen zu stecken, weil die Schwimmer sonst unmittelbar hinter den Enden der Rohre Knickfalten bilden können. Mal sehen.

Als Sitze fungieren leichte, zusammensteckbare Campingsitze. Auch die werden mit Spanngurten in Position gehalten.

Dass die Tretmühle außermittig sitzt, ergibt allenfangs beim Losfahren eine kleine Tendenz zur Drehung um die Hochachse. Sobald man etwas Druck auf dem Ruder hat, ist das Manövrieren aber gar kein Problem mehr und man muss praktisch nicht gegenhalten.

Zunächst hatte ich die größtmögliche Übersetzung gewählt. Das sind 2 Stufen á 42:11 Zähne. Macht zusammen (42/11)*(42/11) eine Gesamtübersetzung von 14,6:1 . Es zeigte sich dann aber, dass das Treten zu schwer ging. Außerdem hatte ich schon bei den ersten Fahrten Probleme mit einem übersetzenden Zahnrad an der ersten Getriebestufe, dem Winkeltrieb.

Der besteht ja aus normalen Fahrradritzeln, die nun mal für über sie laufende Ketten gedacht sind, aber nicht zum Direkteingriff der Zähne. Außerdem bestand das große Ritzel – was ich nicht wusste – aus Aluminium und wurde schneller zerspant, als ich gucken konnte. Also musste ich noch im Urlaub für Ersatz sorgen, aber das ist eine andere Geschichte.

An der vorderen Kette hatte ich 3 Zahnkränze zur Auswahl. Ich baute zunächst auf den nächst kleineren um, wofür ich die Kette kürzen musste.

Das nächst kleinere Zahnrad hat 34 Zähne. Damit ergibt sich dann eine Gesamtübersetzung von (42/11)*(34/11) = 11,8:1. Ich hätte auch noch gern den kleinsten Zahnkranz ausprobiert, hatte die Kette auch schon wieder aufgetrennt, aber es zeigte sich, dass die Kette entweder zu lang war (sprang ab), oder zu kurz, so dass ich sie nicht zusammen bekam. Schließlich kann man minimal zwei Glieder herausnehmen. Eines hätte genau gepasst, ging aber nicht. Und da ich keinen Kettenspanner verbaut oder eine Möglichkeit hatte, die Kette zu spannen, musste ich diesen Versuch also abbrechen und die Kette in der alten Länge wieder zusammennieten. Wenn ich nochmal eine Tretantriebvariante baue und die gleiche Schraube verwenden kann, würde ich wohl eine Übersetzung zwischen 10:1 und 11:1 anstreben. Dann aber mit richtigen Zahnrädern!

Die Probefahrten verliefen nun recht erfolgreich. An der Ausrichtung der Plattform auf den Schwimmern muss ich noch etwas arbeiten. Das dürfte alles gern noch ein Stückchen weiter nach vorn für eine bessere Schwerpunktlage. Außerdem müsste die Schraube so 5 bis 10 cm tiefer ins Wasser ragen, wobei das auch wieder von der Schwerpunktlage abhängt. Und so konnten die ersten Fahrten unter der gleißenden Sonne Mecklenburgs unternommen werden. Während der Antrieb leise ratterte, dachte ich schon über ein Sonnendach nach …

Aber eigentlich sollte das Boot ja einen Hybridantrieb bekommen, also eine elektrisch betriebene Schraube, für die die Energie einerseits „ertreten“ und andererseits durch Sonnenenergie erzeugt werden sollte. Für den Antrieb hatte ich mir  von Amazon den kleinsten Außenborder besorgt, den ich kriegen konnte. Der hat auch nicht etwa eine stufenlose Drehzahlregelung, sondern nur halbe Fahrt und volle Fahrt. Naja, und die Drehrichtung kann man auch schalten. Immerhinque!

Nachdem die Trettestfahrten soweit abgeschlossen waren, hab ich dann provisorisch diesen Motor angebracht.

Wenn man sich den kleinen Propeller so ansieht, kann man sich nicht vorstellen, dass das damit funktioniert. Leider wirkt die Schraube auch ziemlich zerbrechlich. Die eine Ersatzschraube, die dem Motor beilag, ist wenigstens ein bisschen beruhigend. Mal sehen, ob ich da was 3D-drucken kann.

Als Spannungsquelle kamen zwei parallel geschaltete Modellflugzeug-Akkus zum Einsatz. Die haben rund 12 V. Damit kann man locker ne halbe Stunde fahren, ohne sie zu leer zu nuckeln. Und man ist durchaus flott unterwegs!

Wenn ich das richtig ausgerechnet hab, lag die Leistungsaufnahme des Antriebs bei meinen Testfahrten bei rund 120 Watt. Die muss man erst mal auf Dauer trampeln! (Zumal ja mein Planetengetriebe unter Umständen nicht unerheblich zu einem schlechten Wirkungsgrad beträgt. Ach je…)

Die Elektrotestfahrten hab ich nur einsitzig durchgeführt. Mit zwei Personen braucht man dann auch nicht unbedingt weniger Leistung. Alles schreit also danach, zum Tretantrieb noch ein Solarpanel zu verbauen. Das könnte auch gleich schönen Schatten spenden.

Zerlegt ist das Boot recht kompakt und lässt sich ganz gut im Auto verstauen.

Und wer mir in den Kommentaren sagt, welches Teil auf diesen Fotos fehlt, gewinnt eine Freifahrt!

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Dampfgenerator für Modellboot

Freitag, 6. Juli 2018 14:03

Seit geraumer Zeit bin ich dabei (mit seeeeehr langen Unterbrechungen), das Modellboot zu restaurieren, das mein Vater als Jugendlicher gebaut hat. Um neuen Schwung in die Sache zu bringen, habe ich mir ein paar Gedanken über Zusatzfunktionen gemacht. Und dabei herausgekommen ist, dass der Schornstein qualmen muss! Also habe ich mich nach Dampfgeneratoren umgesehen. Was es da so zu kaufen gab, war entweder für HO-Modellbahnen und dampfte nicht genug, oder zu teuer. Dann machte meine Frau mich auf jemanden aufmerksam, der so fröhlich mit seiner E-Zigarette herumdampfte und dachte: Och, das wär’s ja!

Also habe ich mir bei Ebay erst mal die billigste E-Zigarette bestellt, wo gibt. Dabei waren 10 ml Fluid Duftnote „Grape“. Außerdem habe ich mir eine 12V-Aquarienpumpe ebenfalls bei Ebay besorgt. Die Daten kann man den Fotos entnehmen. Zusammen hat das keine 20 € gekostet.

Als erstes habe ich den Akku der E-Zigarette zur Seite gelegt. Zum einen, weil die Stromversorgung durch den Fahrakku des Boots erledigt werden soll, zum anderen, weil bei der E-Zigarette die Luft durch vier kleine Schlitze angesaugt wird, wenn man am Mundstück nuckelt, meine Pumpe soll aber von unten pusten. Dafür brauche ich einen ordentlichen Schlauchstutzen mit geringem Strömungswiderstand. Mit Wegfall des Akkus musste ich auch Kabel für die Stromversorgung anloten. Bei Youtube gibt es auch eine Anleitung, wie man eine Mini-Nebelmaschine baut. Daraus habe ich allerdings nur entnommen, wo man die Stromversorgung anlöten muss, nämlich an der kleinen Düse in der Mitte.Da muss das Pluskabel dran.

Das Minus-Kabel hab ich außen ans Gehäuse gelötet.

Danach hab ich in meiner Schläuche-Kiste gewühlt, bis ich genügend Schläuche hatte, um den kleinen Stutzen an der Pumpe mit dem dicken Rohr der E-Zigarette zu verbinden. Hier die ausgewählten Schläuche:

So sieht das von innen aus, wenn alle Schläuche ineinander gesteckt sind:

Und so im Ganzen. Das Plus-Kabel quetscht sich also zwischen dem dicken Schlauch und dem Gehäuse der E-Zigarette nach außen.

Die Kabel sind vorerst noch provisorisch an eine Steckerleiste angelötet, mit der ich den Dampfgenerator zum Testen erst mal an den Balancer-Anschluss eines 3S-Lipo-Akkus anschließen kann.

Die Pumpe hängt an allen 3 Zellen, die E-Zigarette nur an einer. Das muss ich später im Boot anders lösen, weil die einzelnen Zellen sonst nicht gleichmäßig entladen werden. Vielleicht mit einem Spannungsregler oder so. Das wird sich zeigen. Zeigen wird sich auch, wie lange die E-Zigarette auf Dauerbetrieb überhaupt läuft, bis sie erhitzt. Dafür muss ich vielleicht mal eine opfern. Aber wer weiß. Eventuell hält sie ja auch so durch.

Und so sieht das dann im Textbetrieb aus:

Wenn das Boot irgendwann mal fertig ist, gibt es ein schönes Fahr-Video.

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„Idiotensichere“ Spannungsversorgung für Messgeräte und so

Sonntag, 25. März 2018 11:29

Vor drei Jahren hat unsere Firma eine Bachelorarbeit an der TU-Berlin zum Thema „Untersuchung der Auswirkungen des Tragens eines Fahrradhelmes im Straßenverkehr auf die Risikokompensation durch Fahrer überholender Kraftfahrzeuge“ betreut. Dafür habe ich eine Messtechnik entwickelt, die zum größten Teil in einer Lenkertasche untergebracht werden konnte: Datenlogger, zwei Kameras, ein Arduino für die Synchronisation zwischen Datenlogger und Kameras sowie die Spannungsversorgung. Der Lasersensor für die Abstandsmessung wurde am unteren Rahmenrohr angeklemmt. Für von hinten kommende Autofahrer war das so ausgerüstete Fahrrad absolut unauffällig. Was von Beginn an Schwierigkeiten machte, war die Spannungsversorgung. Erst hatte ich dreizellige Lipo-Akkus meiner Modellflugzeuge zweckentfremdet, dann aus 9 AA-Zellen zusammengelötete Akkus verwendet, die wie Dynamitstangen aussahen. Besonders unangenehm war, dass zwar fast alle Technik mit 12 V zufrieden war, einzig der Lasersensor braucht mindestens 18 V. Für  unsere Zwecke war das ok, mit dem relativ kryptisch bedienbaren Ladegerät und der fummeligen Kabelage aber nicht sonderlich anwenderfreundlich.

Vor einiger Zeit fragten Verkehrsplaner der TU an, ob wir sie bei ähnlichen Messungen irgendwie unterstützen könnten. Klar, die Messtechnik lag bei uns mehr oder weniger ungenutzt rum. Aber die Spannungsversorgung war eben immer noch die Archillesferse. Gerne hätte ich ein System mit fertig konfektionierten Akkus, Schnelllademöglichkeit, nachkaufbar und am besten auch noch Tiefentladeschutz. Und wo ist das alles vereint? Richtig, in einem Akkuschrauber! Inzwischen haben die meisten ja LiIon-Akkus, die also nicht immer genau dann leer sind, wenn man sie braucht, sondern die Spannung auch über längere Zeit halten.

Also kaufte ich einen Bosch-12V-Akkuschrauber (GSR 12V – 15) samt Ersatzakku. Ich probierte ihn aus: Sehr handliches Gerät, hätte ich gern selbst. Aber ich zerlegte ihn ja gleich.Schnell hab ich auf der Platine den Punkt ausfindig gemacht, an dem beim Drücken des Schalters die volle Spannung anliegt. Daran und an Masse lötete ich erst mal dicke Kabel mit einem entsprechenden Stecker für die Hauptstromversorgung der Messtechnik an. An einem anderen Punkt findet man die geregelte Spannung für den Motor. Den kann ich nicht gebrauchen. An dem Schalter findet man seitlich zwei Anschlüsse. An die habe ich einen kleinen Kippschalter angelötet, um meine Spannungsversorgung ein- und ausschalten zu können.

Nun brauchte ich noch mindestens 18 V für den Lasersensor. Dafür habe ich ein Step Up-Modul besorgt (MT3608 2A). Dort kann man mit 12 V reingehen und bis zu 28 V bei 1 A herausbekommen. Die Ausgangsspannung kann man mit einem kleinen Spindeltrimmpoti einstellen. Perfekt für meine Zwecke.

Die kleine Platine mit dem Step Up-Modul und die Kabelage haben dort ausreichend Platz, wo zuvor Motor und Getriebe untergebracht waren. Die Teile kommen in die Bastelkiste. Hier werden sie nicht mehr gebraucht. Als Deckel habe ich eine kleine Kunststoffplatte angefertigt, in der nun der Schalter und eine Kontroll-LED sitzen und die beiden Kabel mit 12 und 24 V herausbaumeln. Bislang funktioniert das alles wunderbar. Mal sehen, was die Verkehrsplaner dazu sagen.

 

 

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BassTL, der Bastel-Bass, für Open Stages mit Built-In Limiter

Sonntag, 26. November 2017 12:00

Inzwischen hab ich einige Erfahrung mit Auftritten auf Open Stages, offenen Bühnen, Open-Mic-Veranstaltungen, wie auch immer das heißt. Man kommt vorbei, meldet sich an, wartet, spielt 2 bis 5 Stücke und ist fertig. Das geht immer alles sehr flott vonstatten. Schließlich will man nicht lange rumstöpseln und irgendwas einstellen, sondern spielen. Man lernt, ohne Soundcheck geht es auch. Wenn man Glück hat, wie z. B. im Dodo, wo wir am liebsten spielen, dreht der Wirt ein bisschen an den Reglern, bis man sich selbst und die Gäste gut hören können. Hat man Pech, muss man das selbst machen, läuft es richtig scheiße, dreht irgendjemand an den Reglern, der überhaupt keine Ahnung hat. Das gibt es leider öfter, als man denkt.

 


Kommt man mit einem E-Bass vorbei, gehen bei vielen Veranstaltern schon die Alarmglocken an. Die Nachbarn! Wirklich jede Kneipe hat einen Nachbarn, der meint, in Berlin müsste es so ruhig sein wie in Hintertupfingen. Deswegen gibt es gern mal Dezibel-Killer, die radikal eingreifen, wenn man auch nur einen zu lauten Ton spielt und man einige Sekunden lang fast gar nichts mehr hört, oder der „Tonmeister“ dreht gleich alles so leise, dass man nichts, vor allem aber den Bass nicht mehr hört.

 

Seitdem ich das weiß, nehme ich zu Open Stages gern einen „aktiven“ Bass mit, also einen mit elektronischem Vorverstärker. Beim Soundcheck, so es ihn gibt, bzw. beim ersten Stück spiele ich passiv. Da wird man dann „schön leise“ eingestellt. Ich drücke mein Knöpfchen mit dem Vorverstärker, und schon hört man auch wieder was von den tiefen Frequenzen. Soweit so gut. (Und so gemein …)

Aber leider hat das auch seine Schattenseiten: Sobald man etwas slappt oder überhaupt mit mehr Dynamik spielt, fliegen den Gästen, dem Wirt, den Nachbarn, überhaupt allen die Lautsprechermembranen um die Ohren. Dafür hat der Musikgott den Limiter erschaffen. Der grätscht einfach mal kurz rein, wenn es zu laut wird.

Da es bei Open Stages eher nicht so gut ankommt, wenn man erst noch seine diversen Tretminen (aka „Effektgeräte“) anstöpseln muss, und ich einen ausgeweideten Hohner-Headless-Bass zum Rumbasteln in die Finger bekommen habe, dachte ich mir: Kombiniere den Bass mit einem Limiter. Der Hohner-Bass hat zudem den Vorteil, sehr kompakt und leicht zu sein, so dass ich nicht mehr mit dem Gigbag auf dem Rücken an jedem Türrahmen und jeder Leuchtstoffröhre hängen bleibe.

Als erstes habe ich mir den billigsten Limiter besorgt, den ich kriegen konnte. Den hab ich kurz getestet und er macht genau das, was ich will. Der originale Vorverstärker im Hohner B2A fehlte sowieso. Und da ich eh immer mit beiden Pickups vollaufgedreht spiele, Tonblende und Volume voll auf, ist das Layout ziemlich einfach.

Die beiden Pickups werden parallel geschaltet und direkt an den Eingang des Limiters angelötet. Der Ausgang des Limiters kommt dann an die Klinkenbuchse im Bass. Klingt leichter als es ist, weil der Limiter natürlich nicht einfach so in den Bass passt. Also hab ich den Limiter erst mal ausgeweidet. Das Gehäuse brauche ich nicht mehr. Dann mussten die Potis von der Platine herunter. Die kommen ja vorn in den Bass: Volumen, Attack und Threshold statt, Volumen vorderes Pickup, Volumen hinteres Pickup und Tonblende. Mit dem originalen Schalter konnte man vorher zwischen Aktiv und Passiv wählen. Der wird nun Mute-Schalter zum Stimmen und schaltet gleichzeitig die Spannung für den Limiter ein und aus. Die LED zeigte vorher den Betriebsmodus aktiv/passiv an. Die wird gegen die Zwei-Farb-LED des Effektgeräts ausgetauscht.

Der Bass hat auf der Rückseite zwei Fächer: Eines, über das man von der Rückseite an die Potis und die Klinkenbuchse sowie Schalter und LED kommt, ein weiteres, in dem der Vorverstärker und die 9V-Blockbatterie saßen. Dort kommt auch die Batterie wieder hinein. Die Abdeckung mache ich durchsichtig, in das Fach kommt ein kleines Voltmeter hinein, damit man vor dem Auftritt noch kurz checken kann, ob die Batterie noch voll genug ist. 

 

In der Zarge hat der Hohner B2A der ersten Generation neben der Klinkenbuchse noch eine XLR-Buchse. Dort konnte man das pure Passivsignal abnehmen, für Aufnahmen und so. Das brauche ich nicht. Dort kommt der Fußschalter des Effektgeräts hinein.

Die Potis, die ich aus demEffektgerät ausgelötet habe, sind nicht mehr zu gebrauchen. Ich besorge mir neue mit verzahnten Steckachsen, die ich in den Bass einbauen kann. Das Volumenpoti hat eine Rastung in der Mittelstellung. Das ist sehr praktisch. Es wird meine Standardeinstellung sein, und dreht mich ein Open-Stage-Betreiber zu leise, kann ich dort noch etwas nachlegen. Hähähä!

Dummerweise sind die Gewinde der Potis etwas zu kurz und zu dünn. Also werfe ich erst TinkerCad und dann den 3D-Drucker an, um mir kleine Hülsen zu drucken, die die Potis halten. Außerdem drucke ich noch eine weitere Hülse, damit der Fußschalter in der Zarge nicht unnötig weit herausguckt.

Dann löte ich alles zusammen. Und es brummt. Wie verrückt. Nachdem ich alle Einbauten (Schalter, Buchsen usw.) an die Abschirmung angeklemmt hatte (ich dachte, ich hätte das schon gemacht …), hat der Spuk ein Ende und alles funktioniert so, wie ich mir das vorstelle. Auf die Rückseite des Basses kommt noch ein ausklappbarer Hebel für die linke Befestigung des Gurtes. Denn der Bass hängt sonst sehr weit links vorm Körper, jedenfalls in vollkommen anderer Position als z. B. meine Jazzbasse. Ich hab mich ohne die Verlängerung immer um 2 Bünde vergriffen, bzw. mein linker Arm war zu kurz. 

Das gab es in ähnlicher Form an den Original-Steinberger-Bässen. Sah dort natürlich schöner aus. Dieser Ausleger ist aus Blech und dann mit Kunstleder bezogen. Damit der Gurt nicht abrutscht, habe ich alte Dichtungen von Flensburger Bierflaschen draufgesteckt. Leider gibt es die ja nicht mehr in der guten alten Gummi-Qualität.

Jetzt kann der nächste Auftritt kommen!

Zum Schluss noch ein Video vom BassTL-Making.

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