Wo ich so gerade meinen Geburtstags-Beitrag geschrieben habe, kommt man ja doch so ins Grübeln, warum man nicht mehr schreibt (man kann in diesem Satz „mehr“ oder auch „schreibt“ betonen, beides ist richtig).

Ein Grund ist sicherlich, dass gefühlt niemand mehr Beiträge lesen will, wenn man sich die auch anschauen kann. Diesem Trend verschließe ich mich natürlich nicht vollständig. Und so habe ich es mehr als ein Jahr nach Fertigstellung geschafft, ein Video vom Bau meiner Bass-Ukulele im Stil eines Rickenbacker Bass zusammenzuschneiden. Ich hatte mal einen echten Rickenbacker 4001, den ich im Anflug von geistiger Umnachtung billig weggegeben habe. Inzwischen sind die Preise so dermaßen abgedreht, dass ich mir wohl keinen mehr kaufen werde. Vor allem, wenn man sich sowas ja auch mal eben selbst bauen kann. 😉

In dem Video kann man eigentlich alle wichtigen Schritte ganz gut sehen.

 

 

(English version below)

Vor ein paar Jahren hab ich mich an einem Crowdfunding beteiligt und in faltbare Kajaks investiert. Wie bei Crowdfunding-Aktionen häufig dauerte es länger als geplant, bis das Produkt endlich fertig war. Dann kam aber das für mich größere Problem: Der Versand der Kajaks von den USA nach Deutschland. Man konnte sich anscheinend nicht einigen, wie die Kajaks verzollt werden sollten. Man ließ sie also einfach in Köln in Containern liegen. Es schien sich niemand mehr darum zu kümmern. Ich hab mich dann direkt an Pete von der Firma Tucktec gewendet und mit ihm vereinbart, die Boote nicht nach Deutschland, sondern zu Freunden in Luxemburg zu schicken, die sie mir dann an den gemeinsamen Urlaubsort mitbrachten. Mit Luxemburg gab es keine Versandprobleme. (Dass die Boote dennoch erst in Köln ankamen, hat mich kurz beunruhigt, es lief dann aber alles problemlos.)

Der komplizierte Versand ist für die folgende Geschichte nicht ganz unwichtig. Tucktec gibt zwar drei Jahre Garantie auf die Boote. Aber was nützt es, wenn man de facto nicht in der Lage ist, sie umzutauschen?

Wir bauten unsere beiden Boote also zusammen und stachen in (den) See. Abgesehen davon, dass ich zu ungelenkig bin, um einigermaßen würdevoll in das Boot zu kommen, war alles ok. Allerdings fing mein orangefarbenes Boot plötzlich an, sich zu verbiegen. Genauer gesagt, haben sich das vordere und das hintere Ende hochgebogen, so wie in diesem Video. Wenn man genau hinschaut, sieht man, dass sich die Ecken, an denen das Boot vor und hinter dem Beginn der Spitzen gefaltet ist, sich nach innen biegt. Dadurch wird der Querschnitt flacher und das ganze Boot knickt an zwei Stellen ein.

Was kann man tun, wenn man am Urlaubsort glücklicherweise eine kleine Werkstatt (samt Stichsäge) zur Verfügung hat? Maßnehmen, in den Baumarkt fahren und Multiplex-Platten kaufen. Dann passende Spanten aussägen und sie vorn und hinten in das Boot stecken. Wie das geht, sieht man auf den folgenden Fotos und in dem kleinen Video. Man muss die Spanten einsetzen, bevor man jeweils die zweite Seitenklammer festspannt. Die Passform ist nicht perfekt und man muss die Spanten ab und zu wieder in die richtige Position bringen. Aber es funktioniert soweit. Ich denke, dass die Gefahr, mit dem Boot abzusaufen, gebannt ist.

A few years ago, I participated in a crowdfunding campaign and invested in foldable kayaks. As is often the case with crowdfunding campaigns, it took longer than planned until the product was finally ready. But then came the bigger problem for me: shipping the kayaks from the USA to Germany. Apparently, they couldn’t agree on how the kayaks should be customs cleared. So they just left them in containers in Cologne. Nobody seemed to care anymore. I then contacted Pete from the company Tucktec directly and agreed with him not to send the boats to Germany, but to friends in Luxembourg, who then brought them to the common vacation spot. There were no shipping problems with Luxembourg. (The fact that the boats nevertheless at first arrived in Cologne worried me briefly, but then everything went smoothly).

The complicated shipping is not completely unimportant for the following story. Tucktec does give a three year warranty on the boats. But what good is it if you are de facto unable to exchange them?

So we assembled our two boats and set out to (the) lake. Other than being too clumsy to get into the boat with any dignity, everything was ok. However, my orange boat suddenly started to bend. More specifically, the front end and the back end bent up, just like in this video. If you look closely, you can see that the corners where the boat is folded in front and behind where the tips start are bending inward. This makes the cross section flatter and the whole boat buckles in two places.

What can you do if you fortunately have a small workshop (complete with jigsaw) at your vacation destination? Take measurements, go to the hardware store and buy multiplex boards. Then saw out suitable frames and insert them into the front and back of the boat. You can see how this is done in the following photos and in the small video. You have to insert the frames before you tighten the second side clamp in each case. The fit is not perfect and you have to bring the frames back into the right position every now and then. But it works so far. I think that the danger of sinking with the boat is banished.

Translated with www.DeepL.com/Translator (free version)

Nach langer Wartezeit kamen die Boote an. – After a long wait, the boats arrived.

Sie sind sehr schnell aufgebaut. – They are very quickly assembled.

Unterwegs auf dem Krakower See – on the Krakow Lake in Mecklenburg-Vorpommern

Knickstelle, an der der Kunststoff überdehnt ist. – Kink where the plastic is overstretched.

Hinterer Spant – Rear frame

Vorderer Spant – Front frame

Montage der Verstärkungsspanten – Mounting the reinforcing frames

Schablone für die Spanten – stencil of the frames

Das Gitter ist 5 cm breit. Der hintere Spant ist die mit der durchgezogenen Linie, die vordere mit der gestrichelten.
The width of the grid is 5 cm. The back frame is the one with the solid line, the front one with the dashed line.

 

 

Ich bin genervt. Das kommt öfter vor. Genervt bin ich aber IMMER, wenn ich durch die alberne Sicherheitskontrolle der Zweigstelle Kirchstraße des Amtsgerichts Tiergarten muss. Da hat man schon einen von der IHK ausgestellten Sachverständigenausweis, aber trotzdem muss man sich halb nackig machen. Das mit dem Gürtel nervt mich besonders. Irgendwann baue ich mir eine Gürtelschnalle aus Carbon, murmele ich vor mich hin, während ich mal wieder den Gürtel in meine zu weite Anzugshose reinfummele.

Nachdem ich mir eine Rolle Kohlefaser-Rovings bestellt habe, also im Grunde aufgewickelte, nebeneinanderliegende Kohlefasern, fräse ich aus einer kleinen MDF-Platte (ein Mustertäfelchen einer Schrankoberfläche) eine Form: Ein eckiges U und noch eine gerade Nut.

In die mit Wachs ausgepinselten Nuten lege ich geflochtene Rovings und fülle alles mehr schlecht als recht mit Epoxidharz auf. Das lasse ich dann aushärten und stelle fest, dass sich einige Luftblasen ergeben haben. Die fülle ich noch mal nachträglich mit Epoxidharz auf. Um den Rohling aus der Form zu bekommen, muss ich sie zersägen. Kein Problem: Richtig gelungen ist sie eh nicht. Falls es mehr als ein Exemplar geben sollte, baue ich lieber noch eine schönere Form.

Der Rohling sieht leider nicht sonderlich schön aus. Egal. Ich bohre zwei fluchtende Löcher in die Enden des „U“s. Da kommt später ein passender Kohlefaserstift aus dem Fundus zur Verbindung mit dem Gürtel hinein. Ein weiteres Loch bohre ich in den Stift, der später in die Gürtellöcher greift. Ich schleife noch etwas unmotiviert an den Carbonteilen rum und „veredele“ die Oberfläche mit Sekundenkleber. Dadurch glänzt die Schnalle etwas, und man kann ein bisschen in sie hineinsehen. Da schimmern dann die geflochtenen Kohlefasern ein bisschen durch.

Als nächstes entferne ich von einem alten Gürtel, den ich für meinen Prototyp verwende, die alte Schnalle, aber auch sämtliche anderen Metallteile: Nieten und Klammern. Das wird nun alles verklebt und mit Zwirnsfaden vernäht. Die Löcher im Gürtel vergrößere ich etwas.

Dann setze ich die Schnalle an den Gürtel, stecke den Stift durch und verklebe ihn mit Sekundenkleber. Fertig. Jetzt bin ich gespannt, was die nächste Sicherheitskontrolle zu meinem Werk sagt.

P.S.:

Mein Blog hat heute Geburtstag und ist 16 Jahre alt geworden, wenn ich richtig gerechnet habe.

Mein musikalischer Kumpel Bonus meinte, es wäre eigentlich ganz gut, wenn wir für unsere 2-Mann-Band eine Rhythmus-Begleitung hätten. Aber Drumcomputer oder anderweitig programmierbare Beats fallen irgendwie aus. Zu statisch, zu kompliziert, zu wenige Hände zum Bedienen und so. Ich meinte, ne Stompbox müsste her, so ne Kiste, die „Bumm“ macht, wenn man drauftritt. Am besten auch noch „Tschrrr“, wenn man woanders drauftritt, im Grunde also eine flache, liegende Cajon.

Nichts leichter als das, dachte ich, und googele drauf los, wie man eine Cajon selber baut. Denn „Bumm“ ist ja relativ einfach, aber „Tschrrr“ schon etwas komplizierter. Dachte ich. Ich las mich durch Youtube-Videos-Gucken in das Thema ein. Ein halber Snareteppich auf eine Holzplatte geschraubt macht sowas wie „Tschrrr“. Dann noch zwei Mikrofone. Das alles sollte (erst mal) nicht teuer sein. Also nahm ich die billigsten Dinger, die ich so finden konnte.

Zwischenzeitlich war ich auch im Baumarkt und hab mir ein paar Bretter zurechtsägen lassen.

Das ganze sollte eine pultförmige Kiste werden, nicht höher als rund 10 cm, darum musste meine Bandsäge auch noch mal ran.

Mit den keilförmigen Seiten- und Zwischenwänden hab ich zwei Kammern geschaffen. Eine für den Bassdrum- („Bumm“) und eine für den Snare- („Tschrrr“) Effekt.

Noch ein paar Leisten drumherum, die z. T. auch auf den passenden Winkel geschnitten werden wollten. Und alles zusammengeleimt.

Den Snare-Teppich hab ich in der Mitte durchgeschnitten und auf Holzlatten als Unterkonstruktion geschraubt. Das ganze wurde dann unter die eine Deckplatte geleimt und geschraubt.

Die Mikrofone liegen in Heizungsrohrisolierungen, die ich mit Pattex auf die Bodenplatten geklebt habe. Wenn man genau hinschaut, sieht man in der Rückwand der einen Kammer einige Löcher. Die hatte ich als „Bassreflex“-Öffnungen gedacht. Da ich allerdings die Seiten noch tauschen musste (links Bass, rechts Snare) habe ich die wieder zumachen müssen und auf der anderen Seite nicht neu gesägt. Bonus kann besser mit dem linken Fuß „Bumm“ und mit dem rechten „Tschrrr“ machen als umgekehrt, wie ich es erst gebaut hatte. Tja. Künstlerpech.

So sieht das ganze Werk nun aus. Auf die Kante kann man seine Füße stellen und dann losstompen. „NO STEP“ habe ich auflackiert, weil man sich besser nicht draufstellen sollte. Dafür ist vor allem die Deckplatte der Snare-Seite zu dünn. Die besteht nur aus „Schrankrückwand“, also dieser rund 4 bis 5 mm dicken Presspatte. Der ganze Rest ist aus 6 mm Sperrholz gebaut.

Ja, und so hört sich die Kiste nun mit Gitarren- und Bassbegleitung an. Beim Bass-Mikro sind am Mischer Höhen und Mitten voll raus und die Bässe ganz reingedreht, auf der Snare-Seite quasi umgekehrt, also Bässe und Mitten ganz raus, Höhen voll rein. Ich finde, das klingt ganz gut!

 

Eigentlich macht man so eine Bauanleitung ja seit langer Zeit nicht in einem Blog mit Text und Bildern, sondern in Youtube, so wie ich das hier mit dem Bundieren meiner Bassukulele gemacht habe (nur besser …) . Aber das ist echt ne Menge Arbeit. Die Stompbox ist im Wesentlichen an einem Wochenende entstanden. Das Video hätte vermutlich noch mal so lange gedauert. Demnächst will ich ne Bass-Ukulele selbst bauen. Dann lasse ich vielleicht Kameras laufen. Mal sehen.

Dilettanten aller Länder, vereinigt euch!

Das müsste der Untertitel meines ersten langen Youtube-Tutorials sein.

Nicht nur, dass die Bildqualität unter aller Sau ist und bei den Aufnahmen gern mal am Anfang und am Ende der Ton fehlte. Nein, auch wie ich zu Werke gehe, ist sicherlich alles andere als professionell. GitarrenbauerInnen werden vermutlich spontan alle Haare ausfallen oder so.

Aber: Am Ende habe ich meine Bass-Ukulele so, wie ich sie haben will. Ich musste mir keine neue kaufen, und für das Geld, das ich beim Gitarrenbauer vermutlich hätte zahlen müssen, habe ich jetzt eine kleine Dremel-Maschine mit Kreissägenvorsatz. Alles andere sieht man im Video. 🙂

 

Verschlüsselungstrojaner sind großer Mist. Es gilt, zu verhindern, dass sie sich im System einnisten können. Vor allem in der Firma wäre das eine Katastrophe. Übertragen werden Verschlüsselungstrojaner gern per Mail, aber auch per USB-Stick oder auf anderen Datenträger ein, genau die „Technologien“, über die wir in der Firma Dateien zugestellt bekommen.

Nun habe ich so einen Verschlüsselungstrojaner noch nie in Aktion gesehen (bin auch gar nicht so scharf drauf). Aber ich rechne damit, dass er sich schon seinen Weg durchs Firmennetzwerk bis auf alle angeschlossenen Datenträger suchen würde. Besonders ärgerlich wäre das, wenn er auch Backup-Laufwerke befallen würde. Wovon ich ausgehe, dass die Dinger nicht erst schlummern, sondern gleich loslegen.

Meine Idee ist also, dass ein Datenträger nur dann sicher ist, wenn er nicht ans Netzwerk angeschlossen ist. Wenn man z. B. einen Datenträger hat, auf dem täglich Backups gespeichert werden, dann reicht es ja, wenn der nur dann im Netzwerk hängt, wenn er gebraucht wird. Da man den Backup-Zeitpunkt mit Synctools ja einstellen kann und man etwa weiß, wie lange ein Backup dauert, kann man zeitgesteuerten Netzwerkzugriff einrichten. Am einfachsten wäre natürlich, einfach das Netzteil eines Massenspeichers an eine Schaltuhr zu hängen. Mit einer Festplatte könnte man das vielleicht noch machen. Ein NAS möchte dann ja doch ganz gern ordentlich runter- und hochgefahren werden.

Es gibt da so mechanische Netzwerkumschalter. Da drückt man auf einen Knopf und damit werden verschiedene Signalwege geschaltet. Son Ding hab ich mir besorgt und festgestellt, dass dieser Typ hin- und herschaltet. Man muss also immer abwechselnd den linken und rechten Knopf drücken. Das kann man auch mit einem Servo aus dem Modellbau erledigen. Wie man das mit einem Arduino ansteuert, habe ich schon vor längerer Zeit mal ausprobiert. Dann musste noch ein Uhrenbaustein dran. Auch das hab ich mir schon für meine BloqQloq zusammengegoogelt. Die Uhrzeit muss man direkt über Code eingeben. Eine Uhrstell-Funktion habe ich mir gespart. Auch die Ein- und Ausschaltzeiten kann man nur direkt im Code verändern. Die Zeiten sind so eingestellt, dass sehr wahrscheinlich zu den Einschaltzeiten keiner arbeitet. Praktisch ist noch, wenn man noch einen Knopf dran hat, um den Schalter manuell anzusteuern. Achso, und eine Anzeige für die Uhr wäre nicht schlecht. Fertig ist der Lack:

 

Na, Musiker aller Länder, die ihr in euren Funkmikrofonen, aktiven Gitarren und Bodentretern kleine 9V-Blockbatterien oder Akkus einsetzt:

Wisst ihr auch nie, wie voll die Batterie noch ist? Reicht’s für den Gig noch, oder lieber ne neue rein und damit die Umwelt belasten?

Ich hab mir jetzt einen kleinen 9V-Tester gebaut. Eigentlich ist das nur ein kleiner Baustein („Panelmeter“ bzw. „digitales Voltmeter“), der mit der gemessenen Spannung auch gleich die Anzeige betreiben kann. Da hab ich einen Batterie-Clip angelötet und schnell ein Gehäuse konstruiert und gedruckt. Fertig!

 

 

Wenn der Clip nicht gebraucht wird, verschwindet er im Gehäuse. 🙂

 

Derzeit bin ich dabei, einen neuen Copter zu bauen, nachdem sich mein Klappcopter in der Luft desintegriert hat. (Seufz.) Das mit dem Klappen war ja ganz nett, gebraucht habe ich es dann aber praktisch nie. Der Plan war mal, den Copter in den Rucksack zu stecken und mal hierhin, mal dorthin mitzunehmen. Hab ich eigentlich nie gemacht. Als er dann ziemlich kaputt war, hatte ich keine Lust mehr, ihn zu reparieren. Also nehme ich einen großen Teil der Komponenten für einen neuen Copter.

Jetzt möchte ich mal ein Original (*hust*) nachbauen. Gut. Original ist bei Dingen, die es in echt gar nicht gibt, immer schwierig. Naja, jedenfalls soll es ein Tricopter-Modell des Slave 1, also des Raumschiffs von Boba Fett aus Star Wars werden. Das ist natürlich alles andere als ein Tricopter, sondern ein Dings mit Repulsoren und Ionen-Triebwerken oder so. Die gibt es aber leider nicht für Flugmodelle, und so sollen links und rechts sowie hinten, ne vorne, eben Propeller drankommen. Dazu später mehr.

Tiefziehkiste

Jedenfalls war der Plan, mir ein Hasbro-Modell vom Slave 1 zu besorgen und das abzuformen. Als leichter und ausreichend stabiler Rumpf bietet sich tiefgezogener Kunststoff an. Also musste eine Tiefziehkiste her. Im Grunde ist das eine Kiste, die oben mit einem Lochblech versehen wird. Dann kommt ein Anschluss für einen Staubsauger dran. Den Kunststoff (PET-G-Platten) spannt man in einen Rahmen ein, macht ihn warm und drückt ihn bei angeschaltetem Sauger über das abzuformende Modell, das auf dem Lochblech liegt. Sowas gibt es fertig zu kaufen. Eine Kiste war aber vorhanden, so dass ich mich mit der Bestellung eines Rahmens, eines Staubsaugeradapters, eines Lochblechs und natürlich Kunststoffmaterial begnügte.

In die Box kamen noch zwei Wände, damit das Lochblech, das ich mit Silikon aufgeklebt habe, sich nicht durchbiegt.

Da meine Slave-1-Form sehr hoch baut, wollte sich der Kunststoff nicht sauber um das Modell legen. Lässt man den Staubsauger eingeschaltet, kann man mit dem Heißluftfön noch gut nachhelfen. Insgesamt bin mit meinem Ergebnis jedenfalls zufrieden. Klar, die Details sind natürlich auf der Innenseite viel scharfkantiger. Aber so sehr kommt es mir nun auch nicht drauf an. Passt scho‘.

 

Stichsägetisch

Das Chassis wollte ich aus Holz bauen. Durch den Ei-förmigen Grundriss muss man allerlei krumme Linien aussägen. Schnell glitt die Maus zum ebay-Kleinanzeigen-Link und der Suchbegriff „Bandsäge“ füllte sich quasi von selbst ins Suchfeld ein. Aber ach. Kein Platz und zu teuer, der Spaß. Außerdem: Wie soll man mit der Bandsäge Löcher aussägen? Man kann das Sägeband ja nicht mal eben teilen und wieder zusammenschweißen (supergroße und tolle Bandsägen haben natürlich so eine Schweißvorrichtung, aber nicht die Hobbydinger).

Ich erinnerte mich an eine alte, kleine Black&Decker-Stichsäge. Wenn ich die unter einen Tisch schraube und ein schmales Sägeblatt durchschauen lasse, wäre das doch was. Also schnell im Baumarkt eine kleine Multiplexplatte besorgt, etliche Löcher gebohrt, zwei Vierkanthölzer angeschraubt (eins als Bein, eins zum Einspannen im Schraubstock), damit war ich im Grunde schon fertig.

Denn schon vor längerer Zeit hatte ich in ein Verlängerungskabel einen Taster eingebaut und auf ein Brett geschraubt. Und dann lag da immer noch so ein kleiner Dimmer für die Steckdose herum. Damit hatte ich nun also eine Möglichkeit, die Säge mit dem Fuß zu betätigen (den Schalter an der Säge habe ich mit einem Kabelbinder dauerhaft eingeschaltet) und kann auch noch die Geschwindigkeit zu regeln. Tja, was soll ich sagen? Geht super!

 

 

Ich weiß nicht mehr, wo ich die Idee herhabe, ich glaube, aus einer Facebook-Gruppe. Jedenfalls fand ich die Perspektive ganz lustig und wollte sowas auch bauen: Einen Selfie-Stick für meinen Copter.

Um die „hübsche“ Haube zu halten, gucken oben aus meinem Copter vier Verschraubungen heraus. Ideal, um dort etwas zu montieren. Ich nahm ein paar Teile eines alten Lenkdrachens, genau gesagt eine dünne Kohlefaserstange, eine dickere sowie einen 90°-Verbinder und montierte das Ganze auf einem kleinen Elektromotor aus dem Schubladenantrieb eines alten CD-Rom-Laufwerks. Der Motor hat keine elektrische Funktion. Er dient hier lediglich einer leichtgängigen drehbaren Lagerung. Das alles habe ich dann noch auf ein Brettchen geklebt, zwei Löcher rein gebohrt und alles mit Glasfasermatte und Sekundenkleber verstärkt.

Am einen Ende der dickeren Kohlefaserstange hängt die Kamera, am anderen Ende ein Gegengewicht. Ich war mir nicht sicher, ob das eher eine Absturzhilfe wird, oder die beabsichtigte Kamerahalterung. Es stellt sich heraus, dass sich der Copter von dem Aufbau nicht großartig beeindrucken lässt.

So sieht das am Boden aus:

 

Heute war der Erstflug dieses hübschen Werks. Dieses Video ist dabei herausgekommen:

Ganz lustig, oder?

Der Plan, ein Tretboot zu bauen, dümpelte knapp ein Jahr so vor sich hin. Ziemlich rasch hatte ich mir aufblasbare Schwimmer besorgt, sogar welche, die extra für ein Tretboot („Seabike“) gedacht sind. Auch der Plan, wie ich darauf eine Plattform für zwei Sitze befestigen könnte, nahm schnell Formen an. Nur der Antrieb machte mir nach wie vor Sorgen. Ich hatte mir zwar schon Teile von drei Fahrrädern besorgt, die Crashversuchen unserer Firma „zum Opfer gefallen“ waren. Für das geplante Hybrid-Tretboot brauche ich vor allem einen Generator. Die Wahl fiel auf einen kleinen Windgenerator, der aber so seine 1000 bis 1500 1/min braucht, um halbwegs akzeptable Leistung abzugeben. So schnell trampelt kein Schwein. Ich sah mich also nach einigermaßen passenden Getrieben um, und irgendwann lag auch ein Planetengetriebe vor mir mit einer  Übersetzung von 23:1, was theoretisch ganz gut hinkommen müsste.

Jedenfalls drehte ich passende Adapter und besorgte mich noch die richtigen Ritzel, um das alles in die Gänge zu bekommen. Aber beim Versuch, das ganze Werk von Hand durchzudrehen, lag der Verdacht nahe, eher eine Energievernichtungsmaschine als ein Tretboot zu bauen.

Also legte ich das ganze Zeug erst mal in die Ecke. Dennoch guckte es mich dauernd an. Der Urlaub rückte näher und damit auch der Wunsch, Tretboot zu fahren. Gut zwei Wochen, bevor es nach Krakow am See gehen sollte, hielt ich es nicht mehr aus. Ich griff mir also die Fahrradteile und fing an, mit Flex und Schweißgerät etwas zusammenzubauen, was das Boot irgendwie antreiben könnte. Aber wie groß muss die Übersetzung sein? Welchen Tiefgang hat das Boot? Wie groß muss der Abstand zwischen Sitz und Tretkurbel sein? Fragen über Fragen. Sicherlich kann man das alles irgendwie planen, konstruieren und zeichnen. Dazu hatte ich aber keine Lust. Also fing ich – wie immer – einfach an zu bauen.

Praktisch alle herkömmlichen Tretboote funktionieren mit Schaufelrädern. Der naheliegendste Grund neben der Robustheit ist, dass man die Ausrichtung der Welle nicht ändern muss. Tretwelle und Schaufelradwelle liegen quer zum Boot, meistens ist es ja sogar eine einzige Welle. Aber die Schaufelradantriebe haben einen schlechten Wirkungsgrad. Darum wollte ich auf jeden Fall einen Schraubenantrieb. Verschiedene Schrauben hatte ich auch schon liegen, aber die beste bekam ich erst vor kurzem von meinem Arbeitskollegen geschenkt, zusammen mit einem defekten Torqeedo-Elektro-Außenborder, den ich ihm schon mal repariert hatte. Nunmehr sah der Fall allerdings hoffnungslos aus.

Der Plan war jetzt ein zweistufiges Getriebe. Die erste Stufe sollte ein Winkeltrieb sein mit sich unter 90° kreuzenden Wellen, die zweite Stufe ein Kettenantrieb: oben großes, unten auf der Schraubenwelle ein kleines Ritzel.

Ich nahm also das Tretlagerteil eines Fahrradrahmens mit dem großen Ritzel und ordnete dazu ein auf einer Fahrradnabe sitzendes kleines Ritzel an. Ein paar Schweißpunkte, fest.

Auf das Ende der Welle hab ich eine alte Tretlagerwelle geschweißt (zur Zentrierung erst hohlgebohrt). Damit hatte ich am an anderen Ende gleich den nötigen Vierkant, um ein großes Fahrradritzel anzubringen, von dem ich die Tretkurbel abgeflext hab.

Weiter unten sitzt eine zweite Fahrradnabe mit einem kleinen Ritzel und am anderen Ende die Schraube. Damit laufen die Kette und das untere Ritzel zwar im Wasser, für einen Prototypbetrieb sollte das aber auf jeden Fall gehen.

 

Damit sich die Schraube nicht löst, habe ich die Welle quer durchbohrt und einen Sicherungsstift eingesetzt, der in eine entsprechenden Nut in die Schraube greift.

An anderen Stellen war es schwieriger mit Verdrehsicherungen, so dass ich z. B. das kleine Ritzel an dem Winkeltrieb angeschweißt habe.

Bei ersten Sitzproben meinte ich, dass die Fahrradtretkurbeln zu lang sind. Wenn man auf einem Fahrrad sitzt, tritt man ja quasi von oben nach unten, auf dem Tretboot aber mehr nach vorn. Man ist in den Hüften also schon stärker eingeknickt. Damit ist der Bewegungsraum eingeschränkt. Da ich natürlich nicht die passenden Gewindebohrer für die Pedale habe (Rechts- und Linksgewinde), habe ich kurzerhand neue Löcher in die Pedalarme gebohrt, die Pedalarme gekürzt, die Gewinde an den Pedalen abgeschliffen und die Pedalen angeschweißt.

Um die Tretmühle am Tretboot anzubringen, hab ich noch einen Ausleger mit einem Winkelstahl angeschweißt. Der Winkelstahl sitzt dann quer vorn am Boot.

Das Tretboot selbst besteht aus den beiden aufblasbaren Schwimmern und vor allem drei kurzen Alu-Leitern (6 Sprossen), die ich mir über ebay bestellt habe. Diese liegen hintereinander quer auf dem Boot und sind mit drei Gewindestangen verbunden, die ich durch die Sprossen gesteckt habe. Die Leiten habe ich noch mit an den Seiten umgekantetem Aluriffelblech belegt. Man will ja nicht zwischen den Sprossen durchrutschen.

An zwei vorderen Enden der drei Gewindestangen wird die Tretmühle befestigt, hinten ein Winkelprofil, an dem ich erst mal ein Kanupaddel als Ruder befestigt habe. Lenken will ich ja schließlich auch.

An den Schwimmern gibt es mehrere Ösen, durch die ich 18 mm dicke Alurohre gesteckt habe (2 mm Wandstärke). Da liegen die Leitern auf und sind mit Spanngurten fixiert. Das geht ganz gut und hält (zumindest bislang). Nachdem sich die Schwimmer in der extremen Hitze aber ziemlich gedehnt haben, ist es wohl doch besser, die Rohre noch etwas zu verlängern und ggf. auch noch vorn und hinten kurze Querverbindungen durch die restlichen Ösen zu stecken, weil die Schwimmer sonst unmittelbar hinter den Enden der Rohre Knickfalten bilden können. Mal sehen.

Als Sitze fungieren leichte, zusammensteckbare Campingsitze. Auch die werden mit Spanngurten in Position gehalten.

Dass die Tretmühle außermittig sitzt, ergibt allenfangs beim Losfahren eine kleine Tendenz zur Drehung um die Hochachse. Sobald man etwas Druck auf dem Ruder hat, ist das Manövrieren aber gar kein Problem mehr und man muss praktisch nicht gegenhalten.

Zunächst hatte ich die größtmögliche Übersetzung gewählt. Das sind 2 Stufen á 42:11 Zähne. Macht zusammen (42/11)*(42/11) eine Gesamtübersetzung von 14,6:1 . Es zeigte sich dann aber, dass das Treten zu schwer ging. Außerdem hatte ich schon bei den ersten Fahrten Probleme mit einem übersetzenden Zahnrad an der ersten Getriebestufe, dem Winkeltrieb.

Der besteht ja aus normalen Fahrradritzeln, die nun mal für über sie laufende Ketten gedacht sind, aber nicht zum Direkteingriff der Zähne. Außerdem bestand das große Ritzel – was ich nicht wusste – aus Aluminium und wurde schneller zerspant, als ich gucken konnte. Also musste ich noch im Urlaub für Ersatz sorgen, aber das ist eine andere Geschichte.

An der vorderen Kette hatte ich 3 Zahnkränze zur Auswahl. Ich baute zunächst auf den nächst kleineren um, wofür ich die Kette kürzen musste.

Das nächst kleinere Zahnrad hat 34 Zähne. Damit ergibt sich dann eine Gesamtübersetzung von (42/11)*(34/11) = 11,8:1. Ich hätte auch noch gern den kleinsten Zahnkranz ausprobiert, hatte die Kette auch schon wieder aufgetrennt, aber es zeigte sich, dass die Kette entweder zu lang war (sprang ab), oder zu kurz, so dass ich sie nicht zusammen bekam. Schließlich kann man minimal zwei Glieder herausnehmen. Eines hätte genau gepasst, ging aber nicht. Und da ich keinen Kettenspanner verbaut oder eine Möglichkeit hatte, die Kette zu spannen, musste ich diesen Versuch also abbrechen und die Kette in der alten Länge wieder zusammennieten. Wenn ich nochmal eine Tretantriebvariante baue und die gleiche Schraube verwenden kann, würde ich wohl eine Übersetzung zwischen 10:1 und 11:1 anstreben. Dann aber mit richtigen Zahnrädern!

Die Probefahrten verliefen nun recht erfolgreich. An der Ausrichtung der Plattform auf den Schwimmern muss ich noch etwas arbeiten. Das dürfte alles gern noch ein Stückchen weiter nach vorn für eine bessere Schwerpunktlage. Außerdem müsste die Schraube so 5 bis 10 cm tiefer ins Wasser ragen, wobei das auch wieder von der Schwerpunktlage abhängt. Und so konnten die ersten Fahrten unter der gleißenden Sonne Mecklenburgs unternommen werden. Während der Antrieb leise ratterte, dachte ich schon über ein Sonnendach nach …

Aber eigentlich sollte das Boot ja einen Hybridantrieb bekommen, also eine elektrisch betriebene Schraube, für die die Energie einerseits „ertreten“ und andererseits durch Sonnenenergie erzeugt werden sollte. Für den Antrieb hatte ich mir  von Amazon den kleinsten Außenborder besorgt, den ich kriegen konnte. Der hat auch nicht etwa eine stufenlose Drehzahlregelung, sondern nur halbe Fahrt und volle Fahrt. Naja, und die Drehrichtung kann man auch schalten. Immerhinque!

Nachdem die Trettestfahrten soweit abgeschlossen waren, hab ich dann provisorisch diesen Motor angebracht.

Wenn man sich den kleinen Propeller so ansieht, kann man sich nicht vorstellen, dass das damit funktioniert. Leider wirkt die Schraube auch ziemlich zerbrechlich. Die eine Ersatzschraube, die dem Motor beilag, ist wenigstens ein bisschen beruhigend. Mal sehen, ob ich da was 3D-drucken kann.

Als Spannungsquelle kamen zwei parallel geschaltete Modellflugzeug-Akkus zum Einsatz. Die haben rund 12 V. Damit kann man locker ne halbe Stunde fahren, ohne sie zu leer zu nuckeln. Und man ist durchaus flott unterwegs!

Wenn ich das richtig ausgerechnet hab, lag die Leistungsaufnahme des Antriebs bei meinen Testfahrten bei rund 120 Watt. Die muss man erst mal auf Dauer trampeln! (Zumal ja mein Planetengetriebe unter Umständen nicht unerheblich zu einem schlechten Wirkungsgrad beträgt. Ach je…)

Die Elektrotestfahrten hab ich nur einsitzig durchgeführt. Mit zwei Personen braucht man dann auch nicht unbedingt weniger Leistung. Alles schreit also danach, zum Tretantrieb noch ein Solarpanel zu verbauen. Das könnte auch gleich schönen Schatten spenden.

Zerlegt ist das Boot recht kompakt und lässt sich ganz gut im Auto verstauen.

Und wer mir in den Kommentaren sagt, welches Teil auf diesen Fotos fehlt, gewinnt eine Freifahrt!

.