Vor einiger Zeit habe ich mir eine Klappgitarre gekauft, die man als Handgepäck mit ins Flugzeug nehmen kann. Es ist eine Snap Dragon Mini Traxe. Die Gitarre brauchte ich, um in Kopenhagen ein selbstgeschriebenes Lied bei der Hochzeit von A&J zu begleiten. Die Gitarre war gebraucht, die Kosten im Rahmen. Im letzten Sommer hatte ich die Gitarre auch noch mal mit in der Schweiz am Bodensee. Das ist immer ein großes Hallo! an der Sicherheitskontrolle, wenn man mit einer Tasche ankommt, in der zusammengewickelte Drähte und komische andere Sachen im Röntgenbild zu sehen sind.

Ansonsten steht sie im Büro. Sie ist nicht sehr laut, da kann man auch mal drauf spielen, wenn andere Leute im Büro sind.

Was an der Gitarre von Anfang an nervte, war, dass sie nicht ganz bundrein war. Für die Laien: Im 12. Bund (das sind diese abgetrennten Rechtecke am Hals der Gitarre, die immer enger werden), muss die Gitarre genau eine Oktave höher klingen. Bei E-Gitarren oder auch Bässen hat man i. d. R. Saitenhalter („Brücken“) mit etlichen Einstellmöglichkeiten. Neben der sogenannten Saitenlage (Höhe der Saite über dem Griffbrett) kann man die klingende Länge einstellen und damit die Bundreinheit. Bei Westerngitarren (die Klappgitarre ist im Prinzip eine Westerngitarre, also akustisch mit Stahlsaiten) hat man diese Einstellmöglichkeiten meistens nicht, sondern in der Brücke nur eine Stegeinlage, die nach Erfahrungswerten die klingende Länge der Saite einstellt. Das passte nun hier nicht so richtig. Spätestens als meine Musik-Freundin Kathrin gerechtfertigt die Nase rümpfte, war endgültig Handlungsbedarf. Also beschloss ich, die Plastikbrücke gegen eine E-Gitarrenbrücke auszutauschen. Die war schnell bestellt und geliefert, hatte aber einen Haken, den ich erst nicht gesehen hatte, dazu später.

So sah es nach Demontage der alten Plastikbrücke aus. Verdammt! Darunter ist ein Piezo-Tonabnehmer (der dunkle Stab)! Der liegt auf der Decke der Gitarre, der Druck auf die Sensoren ergibt sich über die Stegeinlage (das helle Kunststoffstäbchen).

Also konnte ich die neue Brücke nicht einfach aufschrauben, sondern musste mir etwas für den Tonabnehmer überlegen. Ich sägte und fräste ein Fenster aus dem Metallteil heraus, das ich mit einem Alublech auffüllte. Dieses Blech sitzt nun zwischen den einzelnen Saitenreitern und dem Tonabnehmer und überträgt so die Schwingungen.

Hier kann man das erkennen und sieht auch gleich den oben erwähten Haken an der Sache:

Die Saiten kann man nicht von hinten (im Bild unten) durch das Metallteil stecken. Die Brücke ist für Gitarren gedacht, bei denen man die Saiten durch den Korpus zieht. Also habe ich zum Probieren die Saiten durch die Schlitze der Saitenreiter gesteckt. Spielbar, aber die Saiten liegen noch mit den umwickelten Ende auf den Reitern. Das geht so nicht. Es darf nur der dünne Teil der Saiten schwingen und klingen.

Also musste die nächste Brücke her, bei der man die Saiten von hinten durchfädeln kann. Die ist nun nicht gegossen, sondern aus viel dünnerem Blech. Hier schon mal vorweg das fertige Ergebnis.

Und wieder musste ich ein Fenster in die Brücke sägen und auch das Aluteil neumachen. Da das Blech der Brücke aber nun so dünn war, musste ich den Tonabnehmer in der Decke verschwinden lassen. Die hat keine tragende Funktion. Es spielt also keine Rolle, ob man da einen Schlitz reinfräst oder nicht.

Ich hatte auch probiert, ob es vielleicht ohne Fenster und Alublech geht: Dann werden aber nicht genug Schwingungen auf den Tonabnehmer übertragen. Deswegen die Fräsung. Ich hab also nicht gleich zur Oberfräse gegriffen, sondern erst mal probiert. Die diversen Löcher (und ein langer Riss in der Decke, der dort von Anfang an drin war) habe ich mit einem Gemisch aus Sägemehl und Sekundenkleber aufgefüllt. Dann ist mir noch eine Schraube abgerissen, die ich herausoperieren musste. Aber jetzt funktioniert alles. Im Übrigen musste ich schon zuvor das Ausgangssignal des Tonabnehmers mit einem Widerstand abschwächen, da die Gitarre am „cleanen“ Verstärker leicht verzerrte. Den Widerstand hatte ich erst wieder ausgelötet, als ich die ungefensterte Brücke probeweise montiert hatte. Da war das Signal aber dennoch zu schwach, mit dem Aluteil, ohne Widerstand aber zu stark. Außerdem hab ich auch irgendwann einen Vorverstärker mit Klangregelung eingebaut. Ich weiß schon gar nicht mehr, wo ich den herhabe. Vorher konnte man nur laut und leise drehen. Jetzt kann man auch Bässe und Höhen getrennt regeln. Alles in allem eine gut spielbare und ok klingende Reisegitarre ist es nun geworden. Nur, dass ich ja praktisch nicht mehr reise. Aber irgendwas ist ja immer.

Jetzt habe ich aber einen Anwendungsfall, bei dem ein Radio angehen soll, wenn man am Versorgungskabel Strom anlegt, z. B. weil die Steckdose über eine Lichtschalter betätigt wird oder so.

Die Lösung ist so hässlich wie unelegant: Oben auf das Radio habe ich ein sog. Servo aus dem RC-Modellbau geklebt. Das ist ein kleiner Stellmotor. Angesteuert wird das Servo von einem Arduino (neben dem Servo), der beim Anlegen der Versorgungsspannung das Servo einmal hin- und herdreht und dann in einer nicht endenden while-Schleife “festhängt”. An dem Ärmchen des Servos ist eine Stange angebracht, die den runden Knopf drückt und wieder loslässt, der das Radio einschaltet. Man braucht dann “nur noch” ein Netzteil mit zwei USB-Anschlüssen: Einen für das Radio und einen für den Arduino (oder eine Doppelsteckdose und zwei Netzteile).

Eigentlich wollte ich das so machen, dass der Arduino sich selbst seine Stromversorgung nach dem Servodrehen komplett abschaltet. Das ist auch hinzukriegen. Aber dass die Stromversorgung nach dem Aussschalten und beim nächsten Wiedereinschalten auch wieder hergestellt wird, habe ich noch nicht nicht geschafft. Der Stromverbrauch des Arduino hält sich allerdings auch sehr in Grenzen. Von daher besteht erst mal kein weiterer Handlungsbedarf.

Hä, was? Genau! Ich hab mir wieder was zusammengegyvert. Das Problem fängt bei unserer Heizung an. Da heizt nichts, sondern es ist eine Fernwärme-Übergabestation. Die ist aus dem Jahr 2008, also alles andere als smart. Geheizt wird über eine Fußbodenheizung. Die ist bekanntermaßen recht träge. Wenn man also mal ein paar Tage wegfährt und nicht die ganze Zeit heizen will, die Heizung aber erst bei der Rückkehr wieder einschalten kann, ist es am ersten und darauffolgenden Tag recht frisch.

An der Heizung selbst in ein ziemlich kleiner Drehschalter, den man zwischen den Symbolen „Mond“ (Absenk-Betrieb) und „Uhr“ (Zeitschaltuhr-Betrieb) hin- und herschalten muss, um die Betriebsmodi zu wechseln. Einen Drehschalter sollte man auch in irgendeiner Form elektromechanisch bedienen können, aber es wäre ja ganz schön, wenn man eine Rückmeldung hätte, welcher Modus nun aktiv ist. Da fällt mein Blick auf eine Überwachungskamera für Innenräume, die mal bei Amazon im Angebot war, aber schon eine Zeit arbeitslos rumliegt. Die kann gucken UND man kann sie ferngesteuert hin- und herdrehen, damit also auch was betätigen, so mein MacGyver-Geistesblitz. Man kann das sicher alles viel besser machen: Eine schickere, kleinere Kamera und Arduino-gesteuerter Aktuator und so. Aber da ich besser im Basteln als im Programmieren bin, nahm ich die Kamera. Weiterer Vorteil: Die Heizung wohnt in der dunklen Garage, aber da die Kamera einen InfrarotModus nebst Infrarot-LEDs hat, kann sie auch gucken, ohne dass man das Licht einschalten muss.

Die Kamera ist so aufgebaut, dass sich unten ein Sockel befindet, auf dem die Kamera um die Hochachse drehbar angebracht ist. Außerdem kann man die Kamera in ihrem Gehäuse noch rauf- und runterschwenken. Damit der Blick der Kamera auf den Schalter also immer konstant ist, müsste man die Kamera mit ihrem innersten Gehäuse mit der Heizung mechanisch verbinden. Das geht sehr schlecht. Aber wenn die Heizungsbetätigung über die Drehbewegung um die Hochachse gesteuert wird, reicht es, die Kamera am äußeren, oberen Gehäuse festzuhalten, dann kann sich der Sockel unten drehen. Also hängt die Kamera jetzt an einem Brett, das ich wiederum am Schaltkasten der Heizung einfach mit einem Spanngurt festgezurrt habe.

An den Sockel hab ich dann einen kleinen Hebel angeklebt und weiter vorn an dem Brett eine Umlenkung, um die horizontale Bewegung in eine vertikale umzuwandeln. An den kleinen Drehschalter der Heizungssteuerung habe ich dann eine Verlängerung angebaut, die auf den Knauf geklemmt wird, und an der nach vielen Versuchen mit den richtigen Hebelarmen und ausreichender Beweglichkeit die Betätigungsstange der Kamera eingehängt wird. Weil die Kamera  nun nicht ständig in Betrieb sein muss und ich eh schon eine schaltbare „smarte“ Steckdose für die Warmwasserpumpe integriert habe, ist die Kamera jetzt eben gleichzeitig mit der Warmwasserpumpe aktiv. Das ist ein bis zwei mal am Tag der Fall, oder gar nicht, wenn wir nicht da sind. Per Smartphone kann ich die Pumpe und damit nun auch die Kamera ein- und ausschalten, über die Kamera-App dann auch die Heizung. Wie das bei solchen Kameras der Fall ist, hat man es mit erheblichen Latenzen zu tun. Aber die Kamera muss nur von Anschlag zu Anschlag fahren, damit ist das kein Problem. Bin gespannt, wie resilient die ganze Geschichte ist (um mal eines der für mich schwer erträglichen Modewörter zu benutzen und mich so daran zu gewöhnen).

In der App sieht das als Screen-Cam-Film vom Smartphone so aus:

Und am „lebenden Objekt“ so. Am Ende des Filmchens schwenke ich die Kamera auch hoch und runter.

Ich bin ja großer Fan der bulgarischen Kremona-Wandergitarre. Das liegt daran, dass die sehr kompakt ist und sich von mir gut spielen lässt, weil die einen sehr schmalen Hals hat.

Inzwischen habe ich zwei dieser extrem hässlichen Gitarren. Eine hab ich für 25 Euro auf dem Flohmarkt gekauft, die andere für 40 Euro bei (damals noch ebay-)kleinanzeigen. Aus der zweiten ist beim Herumstehen im Büro der Hals heraus gebrochen. Ich dachte, jetzt machst du die richtig schick, wenn du eh Hand anlegen musst.

Naja. Sagen wir mal so: Man kann wieder gut drauf spielen und klingt auch so, wie ich mir das vorstelle dank magnetischem Tonabnehmer, den ich erst bei der einen, dann auch bei der anderen (der halslosen) nachgerüstet habe. Aber schön ist anders. Sieht sehr nach „heavy relic“ aus. Und da das cool ist, finde ich es auch gut.

Jedenfalls ist der Soundumfang ziemlich groß. Bei diesem Song sind alle Gitarrenspuren mit der reparierten Kremona eingespielt.

Was ich bei der zweiten beim Wiederaufbau und heute nun auch bei der ersten Kremona gemacht habe: Ich habe neue Mechaniken eingebaut und die zusätzlich mit Kugellagern ausgerüstet. Die Gitarren haben einen Kopf mit „Fenstern“ wie bei einer klassischen Gitarre, also nicht einfach so eine Platte, wie man sie von E- oder Westerngitarren kennt. Darin verbaut sind eigentlich diese klassischen Wirbelmechaniken mit Kunststoffhülsen, die direkt im Holz gelagert sind, auf dem vierten Foto oben zu sehen.

Darunter sind günstige „Harley-Benton“-Mechaniken von Thomann zu sehen, die einen viel kleineren Durchmesser (6 statt 10 mm) haben. Den Unterschied im Durchmesser zwischen diesen Wirbeln und den Löchern im Holz habe ich nun mit je zwei Rillenkugellagern 6x10x3mm ausgeglichen.

Das hat zweierlei Vorteile: Da ich auf diesen Gitarren „Pyramid Gypsy Jazz“-Stahlsaiten, also insbesondere keine Nylonsaiten spiele (wäre auch schlecht mit nem magnetischen Tonabnehmer), reagieren die Saiten beim Stimmen viel empfindlicher als Nylonsaiten, für die die Wirbel mit größerem Durchmesser ok sind. Auf die kleineren wird pro Umdrehung weniger aufgewickelt, sind also feinfühliger zu stimmen. Die Lagerung mit den Kugellagern führt dann dazu, dass die Reibung der Wirbel in den Bohrungen am Kopf der Gitarre minimiert ist. Das Knacken bzw. Rasten, das bei den alten Mechaniken gern mal auftrat, ist damit Vergangenheit. Ein günstiger Umbau, der sich gelohnt hat. Wobei günstig? Die erste Gitarre war genauso teuer wie der Umbau. Tja. Irgendwas ist ja immer.

Wir haben eine elektrische Jalousie. Die hält im Sommer die Sonnenwärme draußen und im Winter hat man etwas Sichtschutz und so. Dazu gibt es eine Fernbedienung. Damit ist es leicht, die Jalousie rauf- und runterfahren zu lassen. Weil wir vor ein paar Jahren, als die ganze Technik installiert wurde, auch etwas automatische Steuerung haben wollten, gab es seinerzeit auch eine Schaltuhr dazu.

Ich behaupte, dass ich mich eigentlich nicht besonders dumm anstelle, wenn es darum geht, so eine Schaltuhr zu programmieren. Aber dieses Gerät ist eine einzige Katastrophe. Bis heute ist es mir nicht gelungen, die so zu programmieren, dass die Jalousie dann herauf- und hinunterfährt, wenn sie soll. Zwar meistens, aber nicht zufriedenstellend. Wenn sie einmal funktionierte: Bloß nicht mehr anrühren, bis der Übergang von Sommer zu Winter und umgekehrt Maßnahmen verlangten. Das ist der Übeltäter, hier inzwischen inaktiv:

Zwischenzeitlich übernimmt Apple Homekit einige Funktionen in unserem Haus, z. B. die Steuerung der Warmwasserpumpe. Und da dachte ich, dass ich die Jalousie dort auch andocken könnte. Geht ja auch mit Funk und so. Aber leider ist es etwas undurchschaubar, was man nun für Gerätschaften braucht. Der Hersteller scheint nicht nur bei seinen Bedienungsanleitungen zur Verwirrung zu neigen. Ich bin mir also nicht sicher, ob die Steuerung überhaupt mit Apple Homekit gehen würde.

Also suche ich im Internet nach anderen Lösungen. Ein bisschen kann ich mit Arduinos umgehen, und so finde ich eine Lösung, wie man ein ESP32-Board mit Apple Homekit verheiraten kann. Meine Idee: Ich schalte mit dem ESP32 ein paar Optokoppler oder Relais, die so tun, als ob sie die Knöpfe an der Fernbedienung meiner Jalousie drücken. Dafür muss ich allerdings erst mal ziemlich filigrane Drähtchen an den richtigen Stellen der Platine anlöte. Diese Kontakte sind mit den Tastern auf der Platine verbunden.

Die Kupferlackdrähte enden dann an zwei Relais am ESP32-Board. Ich stecke das erst mal alles auf einer Steckplatine zusammen. Es funktioniert. Gegen Optokoppler entscheide ich mich, weil vermutlich die zu schaltende Spannung zu gering ist.

Meistens jedenfalls. Denn immer wieder verliert das ESP32-Board die Verbindung zum Homekit-Netzwerk. Auch hier ergoogle ich mir eine Lösung. Die besteht offensichtlich darin, dem WiFi-Router einen festen Kanal zuzuweisen. Ich hoffe, dass damit auch dasselbe Problem mit anderen Geräten passé ist, die sich ebenfalls immer mal wieder aus dem Verbund verabschieden.

Damit das alles besser nutzbar wird, kommt in die Fernbedienung der Jalousie eine Anschlussbuchse und das ESP32-Board mit den Relais in eine kleine Box, aus der das passende Verbindungskabel herausguckt.

Auf den Platinen der Relais befanden sich noch LEDs. Die habe ich aus Stromspargründen entfernt. Man sieht davon ja eh nichts.

Man kann nun die Knöpfe der alte Fernbedienung nach wie vor manuell bedienen, aber die Jalousien auch von der Home-App aus ereignis- oder zeitgesteuert herauf- und hinunter fahren lassen.

Wo ich so gerade meinen Geburtstags-Beitrag geschrieben habe, kommt man ja doch so ins Grübeln, warum man nicht mehr schreibt (man kann in diesem Satz „mehr“ oder auch „schreibt“ betonen, beides ist richtig).

Ein Grund ist sicherlich, dass gefühlt niemand mehr Beiträge lesen will, wenn man sich die auch anschauen kann. Diesem Trend verschließe ich mich natürlich nicht vollständig. Und so habe ich es mehr als ein Jahr nach Fertigstellung geschafft, ein Video vom Bau meiner Bass-Ukulele im Stil eines Rickenbacker Bass zusammenzuschneiden. Ich hatte mal einen echten Rickenbacker 4001, den ich im Anflug von geistiger Umnachtung billig weggegeben habe. Inzwischen sind die Preise so dermaßen abgedreht, dass ich mir wohl keinen mehr kaufen werde. Vor allem, wenn man sich sowas ja auch mal eben selbst bauen kann. 😉

In dem Video kann man eigentlich alle wichtigen Schritte ganz gut sehen.

(English version below)

Vor ein paar Jahren hab ich mich an einem Crowdfunding beteiligt und in faltbare Kajaks investiert. Wie bei Crowdfunding-Aktionen häufig dauerte es länger als geplant, bis das Produkt endlich fertig war. Dann kam aber das für mich größere Problem: Der Versand der Kajaks von den USA nach Deutschland. Man konnte sich anscheinend nicht einigen, wie die Kajaks verzollt werden sollten. Man ließ sie also einfach in Köln in Containern liegen. Es schien sich niemand mehr darum zu kümmern. Ich hab mich dann direkt an Pete von der Firma Tucktec gewendet und mit ihm vereinbart, die Boote nicht nach Deutschland, sondern zu Freunden in Luxemburg zu schicken, die sie mir dann an den gemeinsamen Urlaubsort mitbrachten. Mit Luxemburg gab es keine Versandprobleme. (Dass die Boote dennoch erst in Köln ankamen, hat mich kurz beunruhigt, es lief dann aber alles problemlos.)

Der komplizierte Versand ist für die folgende Geschichte nicht ganz unwichtig. Tucktec gibt zwar drei Jahre Garantie auf die Boote. Aber was nützt es, wenn man de facto nicht in der Lage ist, sie umzutauschen?

Wir bauten unsere beiden Boote also zusammen und stachen in (den) See. Abgesehen davon, dass ich zu ungelenkig bin, um einigermaßen würdevoll in das Boot zu kommen, war alles ok. Allerdings fing mein orangefarbenes Boot plötzlich an, sich zu verbiegen. Genauer gesagt, haben sich das vordere und das hintere Ende hochgebogen, so wie in diesem Video. Wenn man genau hinschaut, sieht man, dass sich die Ecken, an denen das Boot vor und hinter dem Beginn der Spitzen gefaltet ist, sich nach innen biegt. Dadurch wird der Querschnitt flacher und das ganze Boot knickt an zwei Stellen ein.

Was kann man tun, wenn man am Urlaubsort glücklicherweise eine kleine Werkstatt (samt Stichsäge) zur Verfügung hat? Maßnehmen, in den Baumarkt fahren und Multiplex-Platten kaufen. Dann passende Spanten aussägen und sie vorn und hinten in das Boot stecken. Wie das geht, sieht man auf den folgenden Fotos und in dem kleinen Video. Man muss die Spanten einsetzen, bevor man jeweils die zweite Seitenklammer festspannt. Die Passform ist nicht perfekt und man muss die Spanten ab und zu wieder in die richtige Position bringen. Aber es funktioniert soweit. Ich denke, dass die Gefahr, mit dem Boot abzusaufen, gebannt ist.

A few years ago, I participated in a crowdfunding campaign and invested in foldable kayaks. As is often the case with crowdfunding campaigns, it took longer than planned until the product was finally ready. But then came the bigger problem for me: shipping the kayaks from the USA to Germany. Apparently, they couldn’t agree on how the kayaks should be customs cleared. So they just left them in containers in Cologne. Nobody seemed to care anymore. I then contacted Pete from the company Tucktec directly and agreed with him not to send the boats to Germany, but to friends in Luxembourg, who then brought them to the common vacation spot. There were no shipping problems with Luxembourg. (The fact that the boats nevertheless at first arrived in Cologne worried me briefly, but then everything went smoothly).

The complicated shipping is not completely unimportant for the following story. Tucktec does give a three year warranty on the boats. But what good is it if you are de facto unable to exchange them?

So we assembled our two boats and set out to (the) lake. Other than being too clumsy to get into the boat with any dignity, everything was ok. However, my orange boat suddenly started to bend. More specifically, the front end and the back end bent up, just like in this video. If you look closely, you can see that the corners where the boat is folded in front and behind where the tips start are bending inward. This makes the cross section flatter and the whole boat buckles in two places.

What can you do if you fortunately have a small workshop (complete with jigsaw) at your vacation destination? Take measurements, go to the hardware store and buy multiplex boards. Then saw out suitable frames and insert them into the front and back of the boat. You can see how this is done in the following photos and in the small video. You have to insert the frames before you tighten the second side clamp in each case. The fit is not perfect and you have to bring the frames back into the right position every now and then. But it works so far. I think that the danger of sinking with the boat is banished.

Translated with www.DeepL.com/Translator (free version)

Nach langer Wartezeit kamen die Boote an. – After a long wait, the boats arrived.

Sie sind sehr schnell aufgebaut. – They are very quickly assembled.

Unterwegs auf dem Krakower See – on the Krakow Lake in Mecklenburg-Vorpommern

Knickstelle, an der der Kunststoff überdehnt ist. – Kink where the plastic is overstretched.

Hinterer Spant – Rear frame

Vorderer Spant – Front frame

Montage der Verstärkungsspanten – Mounting the reinforcing frames

Schablone für die Spanten – stencil of the frames

Das Gitter ist 5 cm breit. Der hintere Spant ist die mit der durchgezogenen Linie, die vordere mit der gestrichelten.
The width of the grid is 5 cm. The back frame is the one with the solid line, the front one with the dashed line.

Ich bin genervt. Das kommt öfter vor. Genervt bin ich aber IMMER, wenn ich durch die alberne Sicherheitskontrolle der Zweigstelle Kirchstraße des Amtsgerichts Tiergarten muss. Da hat man schon einen von der IHK ausgestellten Sachverständigenausweis, aber trotzdem muss man sich halb nackig machen. Das mit dem Gürtel nervt mich besonders. Irgendwann baue ich mir eine Gürtelschnalle aus Carbon, murmele ich vor mich hin, während ich mal wieder den Gürtel in meine zu weite Anzugshose reinfummele.

Nachdem ich mir eine Rolle Kohlefaser-Rovings bestellt habe, also im Grunde aufgewickelte, nebeneinanderliegende Kohlefasern, fräse ich aus einer kleinen MDF-Platte (ein Mustertäfelchen einer Schrankoberfläche) eine Form: Ein eckiges U und noch eine gerade Nut.

In die mit Wachs ausgepinselten Nuten lege ich geflochtene Rovings und fülle alles mehr schlecht als recht mit Epoxidharz auf. Das lasse ich dann aushärten und stelle fest, dass sich einige Luftblasen ergeben haben. Die fülle ich noch mal nachträglich mit Epoxidharz auf. Um den Rohling aus der Form zu bekommen, muss ich sie zersägen. Kein Problem: Richtig gelungen ist sie eh nicht. Falls es mehr als ein Exemplar geben sollte, baue ich lieber noch eine schönere Form.

Der Rohling sieht leider nicht sonderlich schön aus. Egal. Ich bohre zwei fluchtende Löcher in die Enden des „U“s. Da kommt später ein passender Kohlefaserstift aus dem Fundus zur Verbindung mit dem Gürtel hinein. Ein weiteres Loch bohre ich in den Stift, der später in die Gürtellöcher greift. Ich schleife noch etwas unmotiviert an den Carbonteilen rum und „veredele“ die Oberfläche mit Sekundenkleber. Dadurch glänzt die Schnalle etwas, und man kann ein bisschen in sie hineinsehen. Da schimmern dann die geflochtenen Kohlefasern ein bisschen durch.

Als nächstes entferne ich von einem alten Gürtel, den ich für meinen Prototyp verwende, die alte Schnalle, aber auch sämtliche anderen Metallteile: Nieten und Klammern. Das wird nun alles verklebt und mit Zwirnsfaden vernäht. Die Löcher im Gürtel vergrößere ich etwas.

Dann setze ich die Schnalle an den Gürtel, stecke den Stift durch und verklebe ihn mit Sekundenkleber. Fertig. Jetzt bin ich gespannt, was die nächste Sicherheitskontrolle zu meinem Werk sagt.

P.S.:

Mein Blog hat heute Geburtstag und ist 16 Jahre alt geworden, wenn ich richtig gerechnet habe.

Mein musikalischer Kumpel Bonus meinte, es wäre eigentlich ganz gut, wenn wir für unsere 2-Mann-Band eine Rhythmus-Begleitung hätten. Aber Drumcomputer oder anderweitig programmierbare Beats fallen irgendwie aus. Zu statisch, zu kompliziert, zu wenige Hände zum Bedienen und so. Ich meinte, ne Stompbox müsste her, so ne Kiste, die „Bumm“ macht, wenn man drauftritt. Am besten auch noch „Tschrrr“, wenn man woanders drauftritt, im Grunde also eine flache, liegende Cajon.

Nichts leichter als das, dachte ich, und googele drauf los, wie man eine Cajon selber baut. Denn „Bumm“ ist ja relativ einfach, aber „Tschrrr“ schon etwas komplizierter. Dachte ich. Ich las mich durch Youtube-Videos-Gucken in das Thema ein. Ein halber Snareteppich auf eine Holzplatte geschraubt macht sowas wie „Tschrrr“. Dann noch zwei Mikrofone. Das alles sollte (erst mal) nicht teuer sein. Also nahm ich die billigsten Dinger, die ich so finden konnte.

Zwischenzeitlich war ich auch im Baumarkt und hab mir ein paar Bretter zurechtsägen lassen.

Das ganze sollte eine pultförmige Kiste werden, nicht höher als rund 10 cm, darum musste meine Bandsäge auch noch mal ran.

Mit den keilförmigen Seiten- und Zwischenwänden hab ich zwei Kammern geschaffen. Eine für den Bassdrum- („Bumm“) und eine für den Snare- („Tschrrr“) Effekt.

Noch ein paar Leisten drumherum, die z. T. auch auf den passenden Winkel geschnitten werden wollten. Und alles zusammengeleimt.

Den Snare-Teppich hab ich in der Mitte durchgeschnitten und auf Holzlatten als Unterkonstruktion geschraubt. Das ganze wurde dann unter die eine Deckplatte geleimt und geschraubt.

Die Mikrofone liegen in Heizungsrohrisolierungen, die ich mit Pattex auf die Bodenplatten geklebt habe. Wenn man genau hinschaut, sieht man in der Rückwand der einen Kammer einige Löcher. Die hatte ich als „Bassreflex“-Öffnungen gedacht. Da ich allerdings die Seiten noch tauschen musste (links Bass, rechts Snare) habe ich die wieder zumachen müssen und auf der anderen Seite nicht neu gesägt. Bonus kann besser mit dem linken Fuß „Bumm“ und mit dem rechten „Tschrrr“ machen als umgekehrt, wie ich es erst gebaut hatte. Tja. Künstlerpech.

So sieht das ganze Werk nun aus. Auf die Kante kann man seine Füße stellen und dann losstompen. „NO STEP“ habe ich auflackiert, weil man sich besser nicht draufstellen sollte. Dafür ist vor allem die Deckplatte der Snare-Seite zu dünn. Die besteht nur aus „Schrankrückwand“, also dieser rund 4 bis 5 mm dicken Presspatte. Der ganze Rest ist aus 6 mm Sperrholz gebaut.

Ja, und so hört sich die Kiste nun mit Gitarren- und Bassbegleitung an. Beim Bass-Mikro sind am Mischer Höhen und Mitten voll raus und die Bässe ganz reingedreht, auf der Snare-Seite quasi umgekehrt, also Bässe und Mitten ganz raus, Höhen voll rein. Ich finde, das klingt ganz gut!

Eigentlich macht man so eine Bauanleitung ja seit langer Zeit nicht in einem Blog mit Text und Bildern, sondern in Youtube, so wie ich das hier mit dem Bundieren meiner Bassukulele gemacht habe (nur besser …) . Aber das ist echt ne Menge Arbeit. Die Stompbox ist im Wesentlichen an einem Wochenende entstanden. Das Video hätte vermutlich noch mal so lange gedauert. Demnächst will ich ne Bass-Ukulele selbst bauen. Dann lasse ich vielleicht Kameras laufen. Mal sehen.

Dilettanten aller Länder, vereinigt euch!

Das müsste der Untertitel meines ersten langen Youtube-Tutorials sein.

Nicht nur, dass die Bildqualität unter aller Sau ist und bei den Aufnahmen gern mal am Anfang und am Ende der Ton fehlte. Nein, auch wie ich zu Werke gehe, ist sicherlich alles andere als professionell. GitarrenbauerInnen werden vermutlich spontan alle Haare ausfallen oder so.

Aber: Am Ende habe ich meine Bass-Ukulele so, wie ich sie haben will. Ich musste mir keine neue kaufen, und für das Geld, das ich beim Gitarrenbauer vermutlich hätte zahlen müssen, habe ich jetzt eine kleine Dremel-Maschine mit Kreissägenvorsatz. Alles andere sieht man im Video. 🙂